Общемашиностроительные нормативы времени на фрезерные работы единичное производство

МИНИСТЕРСТВО ТРУДА И СОЦИАЛЬНОГО РАЗВИТИЯ
РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

МЕЖОТРАСЛЕВЫЕ
УКРУПНЕННЫЕ НОРМАТИВЫ ВРЕМЕНИ
НА РАБОТЫ, ВЫПОЛНЯЕМЫЕ
НА ФРЕЗЕРНЫХ СТАНКАХ

(Среднесерийное производство)

Москва 2004

Межотраслевые укрупненные нормативы времени на работы,
выполняемые на фрезерных станках (Среднесерийное производство),
утверждены постановлением Министерства труда и социального развития
Российской Федерации от 12 февраля 2004 г. № 13.

Нормативы времени разработаны Управлением нормативов по труду
ФГУП «НИИ труда и социального страхования» Министерства труда и
социального развития Российской Федерации с учетом мнения Федерации
Независимых Профсоюзов России и Российского Союза промышленников и
предпринимателей.

Межотраслевые нормативы времени содержат карты основного
времени, подготовительно-заключительного времени на партию деталей,
на обслуживание рабочего места, отдых и личные потребности,
вспомогательного времени на установку и снятие детали, поправочные
коэффициенты на основное время в зависимости от групп
обрабатываемых материалов и их твердости, марки режущего
инструмента и др., а также поправочные коэффициенты на
вспомогательное время в зависимости от характера серийности работ.
Нормативами охвачены все виды работ, выполняемых на
горизонтально-вертикально-фрезерных и продольно-фрезерных станках,
при фрезеровании плоскостей, уступов, пазов, отрезке торцовыми,
концевыми, дисковыми и фасонными фрезами. Нормативами предусмотрена
обработка серого чугуна, стали конструкционной углеродистой,
легированной, медных и алюминиевых сплавов.

В нормативы времени включены приложения, содержащие:
рекомендации по выбору марок инструментального материала в
зависимости от вида, характера, условий обработки и обрабатываемого
материала; приемы, включенные в комплексы вспомогательного времени,
связанного с обработкой поверхности; величины врезания и перебега
инструмента; механические свойства основных обрабатываемых
материалов; рекомендации по назначению предельных и минимальных
глубин резания торцовыми фрезами. Нормативы разработаны с учетом
действующих ГОСТов.

«Межотраслевые укрупненные нормативы времени» рекомендуются для
расчета норм времени на фрезерные работы, выполняемые в условиях
среднесерийного типа производства в механических цехах (участках)
машиностроительных и металлообрабатывающих организаций, независимо
от их организационно-правовых форм, форм собственности и
ведомственной принадлежности.

Межотраслевые укрупненные нормативы времени на работы,
выполняемые на фрезерных станках (Среднесерийное производство)
разработаны коллективом авторов в составе: к.э.н. Н.А. Софинского,
Л.А. Филипповой, к.э.н. B.C. Суворова, И.В. Ильина, З.Д.
Соколовой.

1. ОБЩАЯ ЧАСТЬ

1.1.
Межотраслевые укрупненные нормативы времени на работы, выполняемые
на фрезерных станках (Среднесерийное производство) (далее —
Нормативы времени), разработаны на фрезерование плоскостей,
уступов, пазов, шлицев, канавок, выпуклых поверхностей полукруглого
профиля в деталях из серого чугуна, стали конструкционной
углеродистой, легированной, медных и алюминиевых сплавов различных
марок и твердости фрезами торцовыми, концевыми, дисковыми,
отрезными, фасонными из быстрорежущей стали и с пластинами из
твердого сплава (ВК8, ВК6, Р6М5, Т5К10, Т15К6 и др.).

Нормативы времени рекомендованы для расчета норм времени на
фрезерные работы, выполняемые в условиях среднесерийного
производства в машиностроительных и металлообрабатывающих
организациях независимо от организационно-правовых форм, форм
собственности и ведомственной принадлежности.

1.2. Нормативы
времени содержат нормативные карты основного времени на обработку
единицы расчетной длины поверхности для каждого вида выполняемых
работ, вспомогательного времени, связанного с переходом, на
установку и снятие детали, подготовительно-заключительного времени
на партию деталей, на обслуживание рабочего места, отдых и личные
потребности, а также поправочные коэффициенты на основное время в
зависимости от групп обрабатываемых материалов и их твердости,
марки режущего инструмента, а также на вспомогательное время в
зависимости от характера серийности работ.

1.3. В Нормативы
времени включены приложения, содержащие справочный материал:

выбор марок инструментального материала в зависимости от вида,
характера, условий обработки и обрабатываемого материала;

приемы, включенные в комплекс вспомогательного времени,
связанного с обработкой поверхности,

величины врезания и перебега инструмента;

механические свойства основных конструкционных углеродистых и
легированных сталей, чугуна и медных сплавов.

1.4. При
разработке нормативов в качестве исходных данных были использованы
следующие материалы:

Общемашиностроительные нормативы режимов резания. Том 1. М.
Машиностроение, 1991 г.;

данные фотохронометражных наблюдений; паспортные данные
фрезерных станков;

результаты анализа трудового процесса, рациональных методов
труда и организации рабочих мест;

действующие ГОСТы;

Федеральный закон от 17 июля 1999 г. № 181-ФЗ «Об основах охраны
труда в Российской Федерации» (Собрание законодательства Российской
Федерации, 1999 г. № 29, ст. 3702);

Рекомендации по организации работы службы охраны труда в
организации, утвержденные постановлением Минтруда России от 8
февраля 2000 г. № 14.

1.5. Тип
производства в соответствии с ГОСТом 14004-83 характеризуется
коэффициентом закрепления операции (К_з.о.), определяемым
как отношение всех различных технологических операций, выполненных
или подлежащих выполнению в течение месяца, к числу рабочих мест.
При среднесерийном производстве 10 < К_з.о. ? 20.

Среднесерийное производство характеризуется ограниченной
номенклатурой изделий, изготовляемых периодически повторяющимися
партиями и сравнительно большим объемом выпуска.

Обработка деталей производится преимущественно на универсальном
оборудовании с применением универсальных нормализованных и
специальных приспособлений и инструментов.

Детали, сходные по конструктивным и технологическим признакам,
закреплены за группой станков, имеющих одинаковые эксплуатационные
характеристики. Продолжительность цикла работы станка между двумя
переналадками при обработке партии деталей средних размеров
составляет по времени 0,25 — 4 рабочие смены. За рабочим местом
закреплено 11 — 20 операций.

Обработка на станках выполняется на основании подробно
разработанных технологических карт с указанием режимов работы
оборудования, времени выполнения каждого перехода и нормы штучного
времени.

Наряды на работу, технологическая документация, заготовки,
предусмотрены технологией, инструменты и приспособления
доставляются к рабочему месту рабочими, обслуживающими
производство.

Инструмент затачивается в централизованном порядке.

Станки, обрабатывающие тяжелые детали, оборудованы
подъемно-транспортными средствами.

Рабочее место обеспечено необходимым комплектом приспособлений,
способствующих сокращению вспомогательного времени.

Нормативы времени рассчитаны на одноинструментальную обработку в
условиях одностаночного обслуживания. При расчете норм времени в
условиях многостаночного обслуживания необходимо
руководствоваться

Общемашиностроительными нормативами времени для нормирования
многостаночных работ на металлорежущих станках. М., «Экономика»,
1989 г.

1.6. Норма
времени на выполнение станочной операции (Н_вр) состоит
из нормы подготовительно-заключительного времени (t_п.з.)
и нормы штучного времени (Т_ш) и определяется по
формуле:

(1.1)

Норма штучного времени (Т_ш) определяется по
формуле:

(2.1)

где:

Н_вр — норма времени, мин;

Т_ш — норма штучного времени, мин;

Т_пз — норматив подготовительно-заключительного
времени, мин;

Т_ву — норматив вспомогательного времени на установку
и снятие детали, мин;

t_в.п1, t_в.п2, t_в.пn — норматив
вспомогательного времени, связанного с переходом, мин;

to_100(10)1, to_100(10)2,
to_100(10)n— основное время на обработку 100
мм (10 мм) длины обрабатываемой поверхности, мин;

L₁,
L₂, L_n — расчетная длина обрабатываемой
поверхности, мм;

i — число рабочих ходов;

K_tв — коэффициент к норме вспомогательного
времени в зависимости от характера серийности работ в
среднесерийном производстве;

q — число деталей в партии;

а_обс — время на обслуживание рабочего места в
процентах от оперативного времени;

а_отл — время на отдых и личные потребности в
процентах от оперативного времени.

Необходимым условием, определяющим возможность расчета
технически обоснованных норм времени по данным нормативам является
наличие предварительно разработанного пооперационного
технологического процесса по переходам с указанием в нем
обрабатываемых поверхностей, их размеров и характера обработки.

Нормативы подготовительно-заключительного времени
предусматривают выполнение следующих работ:

получение наряда и технической документации;

ознакомление с работой, чертежом и получение инструктажа;

получение недостающих на рабочем месте инструментов и
приспособлений;

подготовка рабочего места, наладка и переналадка оборудования,
инструментов и приспособлений;

снятие инструментов и приспособлений по окончании обработки
партии деталей и другие подготовительно-заключительные работы,
связанные с изготовлением данной партии деталей.

Нормативы подготовительно-заключительного времени приведены в
виде укрупненных комплексов приемов работы.

Кроме того, в картах приведены нормативы времени на выполнение
отдельных приемов подготовительно-заключительной работы, не
включенных в комплексы, но которые могут иметь место в отдельных
случаях.

В качестве основных факторов, определяющих продолжительность
подготовительно-заключительного времени, в нормативах учтены:

тип и основные размерные характеристики станков;

вид обработки и наладки;

число устанавливаемых фрез.

В случаях, когда на отдельных предприятиях доставка инструмента,
приспособлений в начале и сдача их после окончания обработки партии
деталей производится самим исполнителем, на выполнение такой работы
в нормативах предусматривается дополнительное время.

В случае, когда на станке систематически выполняются однотипные
операции по обработке конструктивно-сходных деталей,
подготовительно-заключительное время должно быть уменьшено по
сравнению с нормативным на 30 — 50 процентов.

В нормативах вспомогательного времени на установку и снятие
детали предусмотрены все типовые способы установки, выверки и
крепления детали. В качестве факторов продолжительности времени
установки принимаются масса детали и способ ее крепления, тип
приспособления, характер выверки установочной поверхности и др.

Время на установку дано укрупненно — на комплексы приемов. При
работе с заготовками в комплексы включены приемы: установить
деталь, выверить и закрепить ее; включить и выключить станок;
открепить деталь; снять ее, очистить приспособление от стружки.

Кроме перечисленных основных приемов, в состав комплексов
включены также приемы:

при работе с краном — вызвать кран, застропить деталь и
отстропить деталь;

Нормативами предусматривается установка и снятие детали массой
до 20 кг вручную и свыше 20 кг с помощью подъемных механизмов.

Для работ, выполняемых с помощью подъемных механизмов, в
нормативах предусматривается применение двух видов подъемных
устройств:

подъемника при станке (или группе станков), обслуживаемого самим
исполнителем работы;

мостового крана.

В последнем случае нормативами учтено время на вызов крана 1,5
мин.

Основное время рассчитывалось на основе режимов резания по
общемашиностроительным нормативам режимов резания с учетом
технологических факторов, влияющих на режим и время обработки,
размеры обработки.

Принятые при расчете основного времени режимы резания приведены
в картах нормативов.

Режимы резания установлены применительно к условиям обработки
универсальными режущими инструментами из наиболее часто применяемых
марок инструментальных материалов на распространенном в
среднесерийном производстве оборудовании. При этом учитывалась
мощность оборудования, прочность режущего инструмента, прочность и
жесткость системы «станок — приспособление — инструмент — деталь» и
другие факторы.

Время на обработку единицы длины поверхности включает в себя
основное время на обработку 100 мм расчетной длины обрабатываемой
поверхности на один рабочий ход применительно к различным значениям
глубины резания.

Режущий инструмент, рациональная глубина резания, величина
подачи и частота вращения шпинделя приняты с учетом припуска на
обработку в соответствии с Общемашиностроительными нормативами
режимов резания. М., Машиностроение, 1991 г. Том 1.

Вспомогательное время, связанное с переходом, приведено на один
рабочий ход. Вспомогательное время на приемы, связанные с
обработкой поверхности, не включенные в комплексы, приведено
отдельно.

Вспомогательное время при расчете нормы штучного времени
принимается с коэффициентом в зависимости от характера серийности
работ в среднесерийном производстве (К_tв).
Поправочные коэффициенты приведены в карте 1.

При внедрении на предприятии более прогрессивной, чем
предусмотрено в настоящем сборнике, организации труда, технологии
выполнения работ, более эффективного оборудования, механизмов,
оснастки и т.п., следует разрабатывать и вводить в установленном
порядке местные нормативы времени, соответствующие более высокой
производительности труда.

1.7. ПРИМЕРЫ
РАСЧЕТА НОРМЫ ВРЕМЕНИ

1.7.1. Пример
расчета нормы времени на вертикально-фрезерном станке.

Рис. 1.1. Исходные
данные

1 — Станок — вертикально-фрезерный, модель
6Т83-1, N_д = 10 кВт, 2 — Деталь — плита, 3
— Обрабатываемый материал — чугун серый СЧ 15-32, 180 — 220 НВ,
4 — Операция — фрезерование двух плоскостей 450?140,
R_z 20; 450?100, Rz 80, 5 — Масса детали — 45 кг,
6 — Режущий инструмент — фреза торцовая в 200 с пластинками
ВК8, 7 — Способ установки детали — на стопе с креплением
болтами и планками, 8 — Число деталей в партии — 20 шт.

1.7.1.1.
ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПОДГОТОВИТЕЛЬНО-ЗАКЛЮЧИТЕЛЬНОГО ВРЕМЕНИ

Определение подготовительно-заключительного времени производится
по карте 3 поз. 2г в зависимости от длины стола и числа фрез в
наладке t_п.з. = 19 мин.

1.7.1.2.
ОПРЕДЕЛЕНИЕ ВСПОМОГАТЕЛЬНОГО ВРЕМЕНИ

Вспомогательное время на установку и снятие детали определяется
по карте 4.

При установке детали массой 45 кг на столе с креплением 4-мя
болтами и планками с простой выверкой по контуру неразмеченной
поверхности.

t_в.y. = 4,5 мин — поз. 61б.

Переустановить деталь t_в.y. = 4,5 мин — поз. 61б.

Вспомогательное время, связанное с переходом, определяется по
карте 5.

Обработка поверхности 1, R_z 80 производится за 1
рабочий ход фрезой, установленной на размер.

t_в.y. = 0,21 мин — поз. 2г.

Обработка поверхности 2, Rz 20 производится за 2 рабочих
хода.

При черновом рабочем ходе Rz 80

t_в.п. = 0,21₂ мин — поз. 2г.

При чистовом рабочем ходе Rz 20 со взятием одной пробной
стружки

t_в.п3 = 0,80 мин — поз. 6г.

Итого вспомогательное время на операцию составит:

t_в.у + t_в.у + t_в.п1 +
t_в.п2 + t_в.п3 = 4,5 + 4,5 + 0,21 + 0,21 +
0,80 = = 10,22 мин.

По карте 1 определяется поправочный коэффициент на
вспомогательное время в зависимости от суммарной продолжительности
обработки партии деталей по трудоемкости.

Поправочный коэффициент на вспомогательное время К_tв
= 1,0

t_в = 10,22?1,0 = 10,22 мин.

1.7.1.3.
ОПРЕДЕЛЕНИЕ ОСНОВНОГО ВРЕМЕНИ

Для поверхности 1. R_z 80; l =
450 мм; В = 100 мм по карте 8 поз. 30а при обработке фрезой D = 200
мм, ширине фрезерования В = 100 мм и глубине резания t = 6 мм с
шероховатостью поверхности Rz 80, to_{100 1} = 0,52
мин.

Основное время на обработку поверхности определяется по
формуле:

Для поверхности 2. R_z 20; l =
450 мм; В = 140 мм.

Черновой рабочий ход (по карте 8 поз. 29а) при обработке
фрезой D = 200 мм, ширине фрезерования В = 140 мм, глубине резания
t = 5 мм, с шероховатостью поверхности R_z 80, to_100
2 = 0,33 мин.

Чистовой рабочий ход (по карте 9 поз. а) при обработке
фрезой D = 200 мм, ширине фрезерования В = 140 мм и глубине резания
t = 2 мм с шероховатостью поверхности R_z 20, to_100
3 = 0,33 мин.

to_{1 … 3} = 3,38 + 2,15 + 2,15 = 7,68
мин.

При разработке партии деталей в количестве 20 штук и
трудоемкости обработки одной детали 18 мин., число смен будет <
2.

1.7.1.4.
ОПРЕДЕЛЕНИЕ ВРЕМЕНИ НА ОБСЛУЖИВАНИЕ РАБОЧЕГО МЕСТА, ОТДЫХ И ЛИЧНЫЕ
ПОТРЕБНОСТИ

Время на обслуживание рабочего места определяется по карте 3 и
составляет 4 % оперативного времени. Время на отдых и личные
потребности определяется по карте 2 и составляет 4 % оперативного
времени.

1.7.1.5.
ОПРЕДЕЛЕНИЕ НОРМЫ ШТУЧНОГО ВРЕМЕНИ

Норма штучного времени определяется по формуле:

1.7.1.6.
ОПРЕДЕЛЕНИЕ НОРМЫ ВРЕМЕНИ

1.7.1. Карта примера расчета нормы
времени

Т_ш = 18,0?1,08 = 19,45
мин.

1.7.2. Пример
расчета нормы времени на продольно-фрезерном станке.

Рис. 1.2. Исходные
данные

1 — Станок — продольно-фрезерный,
модель 6640, N_д = 100 кВт, 2 — деталь — плита
сварная, 3 — Обрабатываемый материал — сталь 45, 4 — Масса детали —
145 кг, 5 — Операция — фрезерование верхней плоскости в размер 300
мм, 6 — Способ установки детали — на столе с креплением четырьмя
болтами и планками, 7 — Режущий инструмент — фреза торцовая
? 200 мм с пластинкам Р6М5, 8 — Число деталей в партии —
50 шт.

1.7.2.1.
ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПОДГОТОВИТЕЛЬНО-ЗАКЛЮЧИТЕЛЬНОГО ВРЕМЕНИ

Определение подготовительно-заключительного
времени производится по карте 37 в зависимости от длины стола и
числа фрез в наладке t_п.з = 29 мин. Дополнительно следует добавлять время на получение и
сдачу инструмента и приспособлений 10 мин. Итого
t_п.з = 29 + 10 = 39 мин.

1.7.2.2.
ОПРЕДЕЛЕНИЕ ВСПОМОГАТЕЛЬНОГО ВРЕМЕНИ

Вспомогательное время на установку и снятие детали определяется
по карте 38. При установке детали на столе с креплением четырьмя
болтами и планками, простой выверкой по контуру и массой детали 145
кг.

t_в.у = 5,0 мин — поз. 61в.

Вспомогательное время, связанное с переходом, определяется из
карты 39 (поз. 1в).

При фрезеровании плоскости фрезой, установленной на размер и
длине стола 4000 мм, вспомогательное время будет равно 0,33
мин.

Итого вспомогательное время на операцию составит:

t_в.у + t_в.п = 5,0 + 0,33 = 5,33 мин.

По карте 1 определяется поправочный коэффициент на
вспомогательное время в зависимости от суммарной продолжительности
обработки партии деталей по трудоемкости.

Поправочный коэффициент на вспомогательное время K_tв
= 1,0.

t_в = 5,33 ? 1,0 = 5,33 мин.

1.7.2.3.
ОПРЕДЕЛЕНИЕ ОСНОВНОГО ВРЕМЕНИ

Для поверхности 1 t = 1550 мм; В = 130 мм.

По карте 42 поз. 14б при обработке фрезой D = 200 мм, ширине
фрезерования В = 140 мм и глубине резания t = 5 мм с шероховатостью
поверхности Rz 40 to₁₀₀ = 2,08 мин. Основное время на
обработку поверхности 1 определяется по формуле:

где: l — длина обработки;

l₁ — величина врезания и перебега (равна
диаметру фрезы);

i — число рабочих ходов.

При обработке партии деталей в количестве 50 штук и трудоемкости
обработки одной детали 41,8 мин. число смен будет > 4.

1.7.2.4.
ОПРЕДЕЛЕНИЕ ВРЕМЕНИ НА ОБСЛУЖИВАНИЕ РАБОЧЕГО МЕСТА, ОТДЫХ И ЛИЧНЫЕ
ПОТРЕБНОСТИ

Время на обслуживание рабочего места определяется по карте 37 и
составляет 5 % оперативного времени. Время на отдых и личные
потребности составляет 4 % оперативного времени (карта 2).

1.7.2.5.
ОПРЕДЕЛЕНИЕ НОРМЫ ШТУЧНОГО ВРЕМЕНИ

Норма штучного времени определяется по формуле:

1.7.2.6.
ОПРЕДЕЛЕНИЕ НОРМЫ ВРЕМЕНИ

1.7.2. Карта примера расчета нормы
времени

Т_ш = 41,73?1,09 = 45,5
мин.

2. ХАРАКТЕРИСТИКА
ПРИМЕНЯЕМОГО ОБОРУДОВАНИЯ И ТЕХНОЛОГИЯ РАБОТЫ

2.1. Нормативы
времени рассчитаны для применения при нормировании работ,
выполняемых на оборудовании широко распространенных на предприятиях
конструкций отечественного производства. К числу распространенных
конструкций относятся станки: широкоуниверсальные 6Т82-1; 6Т83-1;
горизонтально-фрезерные 6Р82Г; 6Р83Г; продольно-фрезерный 6640 и
др.

Технической и технологической характеристикой этих моделей
станков является то, что они имеют полный набор подач и достаточную
мощность.

Приведенные в сборнике нормативы времени на выполнение
технологических операций рассчитаны на характерную для
среднесерийного производства организацию труда и рабочих мест.

Таблица 2.1.1

2.2. Уровень
режимов резания был установлен с учетом использования режущих
свойств инструмента и для обработки на современном, наиболее
распространенном оборудовании. При этом учитывались также
возможности инструмента по его прочности и мощности станка.

Обработку плоских поверхностей торцовыми фрезами проводят за
один — четыре перехода, в зависимости от способа получения
заготовки, ее точности и требуемой точности детали, а также при
предельных минимальных глубинах резания l (приложение №
2).

Таблица 2.2.1

3. ОРГАНИЗАЦИЯ
ТРУДА

3.1. На участке
станочных работ рабочее место должно быть оснащено всем необходимым
в соответствии с требованиями производственного процесса и
условиями выполнения работы с соблюдением правил санитарной гигиены
и техники безопасности.

Расположение оборудования на рабочем месте, инвентаря,
производственной мебели, тары, стеллажей для заготовок и готовой
продукции планируется с таким расчетом, чтобы не создавалось
стесненных условий работы, лишних затрат времени на хождение и
поиски.

При рациональной организации рабочих мест рекомендуется
придерживаться существующих общих положений (см. Типовые проекты
организации труда на рабочих местах станочников,
Оргстанкинпром).

Освещенность рабочего места должна быть достаточной и
правильной. Требуемая освещенность определяется характером
выполняемой работы и действующими санитарными нормами. При местном
освещении свет не должен слепить глаза, тень не должна падать на
обрабатываемую деталь.

На рабочем месте имеется инструкционно-эксплуатационная карта
для выбора режимов резания.

Инструменты и приспособления располагаются на рабочем месте в
определенном, удобном для пользования порядке.

Участок обработки тяжелых деталей оснащен подъемно-транспортными
устройствами. Ниже приведены примеры типовой планировки рабочих
мест станочников: фрезеровщиков на вертикально-фрезерном,
горизонтально-фрезерном и продольно-фрезерном станках.

3.2. ТИПОВАЯ ПЛАНИРОВКА РАБОЧИХ МЕСТ
СТАНОЧНИКОВ

3.2.1. Рабочее
место фрезеровщика, работающего на вертикально-фрезерном станке

Рис. 3.1.

1 — Столик с инструментальными ящиками. 2
— Стол производственный С3702.51. 3 — Стеллаж для приспособлений
СД372501А. 4 — Стеллаж-подставка СД3702.10А. 5 — Тара
производственная. 6 — Планшет для чертежей СД3750.04. 7 — Щит
экранный. 8 — Решетка под ноги рабочему.

3.2.2. Рабочее
место фрезеровщика, работающего на горизонтально-фрезерном
станке.

Рис. 3.2.

1 — Тумбочка инструментальная
двухсекционная С3746.05; 2 — Стол производственный С3702.51;
3 — Стеллаж для приспособления (с выдвижной платформой)
СД3725.01А. 4 — Стеллаж для вертикального хранения СМ3721.16. 5 —
Стеллаж-подставка СД3702.10А. 6 — Тара производственная. 7 —
Планшет для чертежей СД3750.04. 8 — Решетка под ноги
рабочего.

3.2.3. Рабочее
место фрезеровщика, работающего на продольно-фрезерном станке.

Рис. 3.3

1 — Подставка под корпусные детали. 2 —
Шкаф инструментальный. 3 — Планшет. 4 — Столик приемный
передвижной. 5 — Стул подъемно-поворотный. 6 — Подставка под ноги.
7 — Стеллаж-подставка.

3.3. ОРГОСТНАСТКА РАБОЧИХ МЕСТ

Оснащение рабочих мест станочников оргоснасткой
(инструментальными тумбочками, приемными столами и т.п.) должно
проводиться на основе типовых конструкций. Специальная оргоснастка
проектируется в исключительных случаях, если по тем или иным
причинам не подходит типовая. Ниже в качестве примера приведены
отдельные конструкции типовой оргоснастки.

Рис. 3.4. Тумбочка
инструментальная для двухсменной работы С3746.05.

Собирается из унифицированных элементов.
Предназначена для оснащения рабочих

мест станочников. Габариты, мм,
900?500?1000. Масса, кг, 80.

Изготовитель — московский завод
«Станкоагрегат». Чертеж № С3746.05

Тумбочка предназначена для хранения необходимого инструмента на
рабочих местах станочников, документации и средств по уходу за
оборудованием. Каждая отдельная тумбочка закрывается дверцей и
закрепляется за одним рабочим. В каждом отделении имеются ящики для
инструмента и полки для хранения документации, небольших
принадлежностей и приспособлений, масленок, обтирочных материалов и
др. Съемный планшет для крепления чертежей, изготовляемый из
декоративного древесноволокнистого пластика, закрепляется в
кронштейнах.

Рис. 3.5. Стол
производственный С3702.51

Предназначен для оснащения рабочих мест
станочников. Грузоподъемность, т, 2. Габариты, мм,
1250?750?600. Калькодержатель —
институт «Оргстанкинприбор», г. Москва. Чертеж №
3702.51.

4. НОРМАТИВНАЯ
ЧАСТЬ

Примечания: 1. Поправочные коэффициенты на
вспомогательное время (Kt_в) следует применять при
расчетах норм штучного времени в процессе подготовки производства с
учетом серийности работ. Тип производства характеризуется
коэффициентом закрепления операций (K_з.о). Серийность
работы внутри типа производства как фактор специализации
производства измеряется в нормативах в продолжительности времени
обработки партии одинаковых деталей на станке.

2.
Продолжительность работы станка по обработке партии деталей
рассчитывается с учетом трудоемкости операции и числа деталей в
партии и устанавливается по согласованию с плановыми органами
завода как средняя величина для всех запусков изделий в
производство в течение года.

Примечание. В
случае необходимости дополнительного крепления
детали расклиниваем или струбциной к времени по карте следует
добавлять время в размере 0,15 мин на каждый клин или 0,5 мин
на каждую струбцину.

Примечания: 1. Время на кантовку
добавляется ко времени на установку и снятие детали в тех случаях,
когда в процессе выполнения операции имеет место переустановка
детали.

2. Время на
транспортировку деталей добавляется ко времени на установку и
снятие в тех случаях, когда детали находятся на расстоянии более 3
м от станка.

Примечания:

1. Время на
рабочий ход с пробной стружкой по поз. 6 — 9 устанавливается на
многопроходных работах; при обработке одной фрезой нескольких
поверхностей в операции, при фрезеровании закрытых плоскостей и
выдерживании в таких случаях точных размеров по обрабатываемой
поверхности (допуск ? 0,2 мм).

2. При
выполнении работы с установкой фрезы в двух направлениях к времени
по карте следует добавлять 0,10 мин.

Примечания:

1. Периодичность
промеров выражена коэффициентами ко времени на контрольные
измерения деталей, подвергающихся измерениям.

2. Время, взятое
из карты 6, следует умножить на коэффициенты данной карты.

3. Указанная
периодичность промеров при обработке плоскостей относится к
случаям, когда на столе измеряется одна деталь. При установке на
столе одновременно нескольких деталей промерять следует одну или
несколько из общего числа в зависимости от точности обработки.

Примечание. Глубина резания t = 2 мм
для Rz 20 и t = 1 мм для Ra 2,5.

Примечание. Глубина резания t = 2 мм
для Rz 20 и t = 1 мм для Ra 2,5.

^* При наладке станка с установкой набора фрез,
предварительно скомплектованных на оправке, время определять по
позиции, как для установки одной — двух фрез.

II. Установить деталь и снять
подъемником, краном

Примечание. В
случае необходимости дополнительного
крепления детали расклиниваем или струбциной к времени по карте
следует добавлять время в размере 0,15 мин на каждый клин или 0,5
мин на каждую струбцину.

Примечания: 1. Время на кантовку
добавляется ко времени на установку и снятие детали в тех случаях,
когда в процессе выполнения операции имеет место переустановка
детали.

2. Время на
транспортировку деталей добавляется ко времени на установку и
снятие в тех случаях, когда детали находятся на расстоянии более 3
м от станка.

Примечание. При выполнении работы с
установкой фрезы в двух направлениях к времени по карте следует
добавлять 0,18 мин на одну фрезу.

Примечание. Глубина резания t = 2 мм для Rz
20, для Ra 2,5 t = 1 мм.

Примечание. Глубина резания t = 2 мм для Rz
20 и t = 1 мм для Ra 2,5.

5. ПРИЛОЖЕНИЯ

Примечание. I группа —
коррозионно-стойкие хромистые и сложно-легированные стали; II
группа — коррозионно-стойкие хромоникелевые стали.

II. Марки материалов концевых
фрез

Примечание. При чистовой обработке величину
врезания l₁, и перебега l₂для
дисковых фрез следует брать вдвое больше приведенной в таблице.

Примечание. При чистовой обработке
величину врезания l₁ и перебега
l₂ следует брать равной диаметру фрезы.