Производство автомобильных колодок как бизнес

Источник

Новости рынка готового бизнеса: продается крупнейшее в России производство дисковых тормозных колодок

Ярославское предприятие ЗАО «МарКон», выпускающее тормозные колодки для отечественных и иностранных автомобилей и осуществляющее поставки по всей России и странам СНГ, оценивается экспертами в 100 млн рублей.

Эксклюзивным брокером по продаже готового бизнеса выступает компания, лидирующая на рынке купли-продажи готового бизнеса, «Альтера Инвест».

Объект готового бизнеса, компания «МарКон», специализируется на производстве тормозных колодок для автомобилей российских, европейских, американских, японских, корейских и китайских автомобилей. При этом данный готовый бизнес регулярно расширяет свое производство, и на сегодняшний день производит более 400 видов колодок. В стоимость бизнеса, 23 года успешно работающего на авторынке, входит помещение 4300 кв.м. с земельным участком, находящиеся в собственности, станки и оборудование, оборотные средства, транспортные средства и нематериальные активы.

Особенности предложения по продаже бизнеса

ЗАО «МарКон» является неоднократным победителем тендеров и имеет свыше 140 потребителей. «МарКон» является поставщиком на конвейера АвтоВАЗ, ЗИЛ, УАЗ. Также около 30% дисковых тормозных колодок продается под брендами известных торговых фирм, таких как ООО «ВПМавто», ООО «Коммерческие автомобили — Группа ГАЗ», ЗАО «Производственное объединение «Трек», ЗАО «Лада-Имидж» и прочие.

Имеющиеся производственные мощности по выпуску ДТК используются на 60-70%. Существуют техническая возможность для дальнейшего пополнения ассортимента и увеличения выпуска ДТК, — комментирует генеральный директор бизнес-брокерской компании «Альтера Инвест» Максим Новицкий. — Кроме того, на предприятие установлено лучшее производственное оборудование, выпуск ДТК осуществляется без применения асбеста и является экологически чистым.

Экономическая эффективность и выгода от инвестирования в данный объект готового бизнеса обусловлена локализацией производства рынка автомобилей и запчастей именно на территории России. Можно заключить — данный готовый бизнес имеет огромные перспективы.

Источник

Производство российских компонентов: прийти к успеху с нуля все-таки можно

Производство российских компонентов: прийти к успеху с нуля все-таки можно

— В 1989 году ко мне подошел товарищ, показал колодку с наклепанным куском резины от старой транспортерной ленты и спросил: «Как ты думаешь, будет тормозить? Вот, купил на свой мерседес…» С этого все и началось. Отечественным производителям дисковых тормозных колодок в «свободные 90-е» нечего было предложить владельцам подержанных иномарок. И эта ниша запчастей на рынке с каждым годом только увеличивалась. Я рассудил так: колодка — конструкция примитивная, и независимо от того, для жигулей или для мерседеса она сделана, материалы на нее идут в принципе одни и те же. И рискнул начать производство тормозных колодок практически с нуля. На тот момент у меня уже был опыт инженера, производственника, управленца. А еще было давнее желание создать свой бизнес.

— Вы сразу отдали приоритет иномаркам или работа с отечественными машинами тоже ведется?

— На момент вступления в рынок в стране было пять заводов, которые умели выпускать всего шесть видов дисковых колодок, зато в больших количествах. Это было напрямую связано с неизменной конструкцией тормозных узлов на российских автомобилях. Ни одно предприятие не было в состоянии оперативно отреагировать на потребность рынка и начать выпускать огромный ассортимент иномарочных колодок малыми партиями. На это и была сделана ставка. «МарКон» в первые три года наладил выпуск колодок на самые популярные тогда иномарки: Toyota Corolla, Volkswagen Passat, Mercedes W124, Audi 80, Opel Astra и другие. За первые 10 лет мы увеличили ассортимент до 110 наименований, а за 25 лет освоили уже более 400 типов колодок. Колодки на отечественные авто мы начали выпускать гораздо позже, когда задались целью поставлять продукцию на автосборочные конвейеры.

— Вы работаете только для вторичного сегмента или есть договора с кем-то из производителей в России?

— Изначально мы делали колодки для вторичного рынка. Но перед нами всегда стояла цель: выпускать продукцию в качестве ОЕ — Original equipment. Наши колодки успешно прошли ходовые и стендовые испытания на всех автосборочных конвейерах, и с 2001 по 2013 год мы были поставщиками конвейеров АвтоВАЗа, УАЗа, ЗИЛа, «ИжАвто» и «Русской механики». В настоящее время являемся поставщиками таких производителей, как АМО ЗИЛ, «Русская механика» и «Коммерческие автомобили — Группа ГАЗ».

Безынерционные испытательные стенды БИНС-1 (слева) и БИНС-2

— Насколько сложно было работать на начальном этапе? Какие трудности были с отладкой производства, со сбытом, с конкурентами, с браком?

— Начальный этап был безумно сложным. Предприятие строилось и развивалось практически на энтузиазме и профессионализме его первых сотрудников. Была только идея, к которой нужно было приложить и производственные площади, и оборудование, и персонал, и рынок сбыта. Но главное — деньги. Чтобы открыть счет в банке, мне пришлось заложить в ломбарде некоторые личные вещи. Кредиты брали у частных лиц под 180%. Оборудование арендовали на действующих заводах Ярославля, сборка и упаковка производилась в гараже. Брака не было.

Готовые колодки я по выходным сам отвозил в Москву, развозил там по рынкам и ларькам, собирал отзывы, изучал спрос, попутно сам же и испытывал их на трассе, проделывая 25 торможений каждые 45 секунд со скорости 100 км/ч. За качество своей продукции буквально отвечал головой. Конкурентами «МарКона» на рынке в то время были ведущие мировые производители с многолетней безупречной репутацией: Lucas, Ferodo и ATE. Но у нас были свои преимущества: наличие на складе, скорость доставки и, конечно, цена.

— Производственное оборудование и сырье — это все импортное или есть что-то отечественное? Какова приблизительная доля локализации вашей продукции?

— В начале 90-х свой первый цех на арендованной площади мы оснащали, как могли: смесь делали в бетономешалке, для вулканизации купили хлебопекарную печь. Прессы для формования искали по всей стране: из трех списанных собирали один действующий. Сырье закупалось только отечественное.

Сейчас ситуация другая: смесители — немецкие, печи — итальянские, станки — канадские. Но прессы и еще довольно много различного оборудования разработано и изготовлено для нас под заказ на предприятиях России. Оснастка — вообще вся отечественная. Из сырья за границей приходится закупать сурьму и арамидное волокно. Долю локализации импорта мы оцениваем в 30%.

— Какие годы были для вас самыми успешными и с чем вы это связываете?

— Самыми интересными в плане реализации идей, инженерных знаний, накопления опыта, налаживания торговой сети, конечно, были первые годы становления производства. В начале 2000-х автомобильный рынок показывал рост 10% в год. Мы же тогда росли на 25-30% ежегодно! Самым удивительным годом стал кризисный 2008-й. Наши дилеры, спасая свои деньги, выкупили у нас все складские запасы. А мы благодаря этому за год погасили пятилетний кредит на приобретение основного производственного корпуса.

— Сейчас идет третий год кризиса. Насколько сильно он сказался на вашей деятельности? Какие меры вы приняли, чтобы минимизировать его последствия?

— Наше предприятие вообще выросло не «благодаря», а «вопреки», поэтому для «МарКона» этот кризис не опаснее других. Изменение экономической ситуации в стране отразилось прежде всего на тех предприятиях, которые работали на заемные средства, — вот им действительно тяжело пришлось. А «МарКон» использует собственные средства и рассчитывает всегда только на свои силы и ресурсы, поэтому от каких-то внешних факторов особо не зависит.

— Есть ли в ваших планах выход на производство других товарных групп?

— Производство дисковых тормозных колодок весьма специфично: и по сырью, и по оснастке, и по оборудованию, и по испытаниям. Готовая продукция требует обязательной сертификации. Встроить в существующее производство какое-то другое изделие, даже, например, барабанные тормозные колодки, практически невозможно. Правильнее делать то, что умеешь делать хорошо, и стремиться это делать лучше других.

— Насколько сильна конкуренция сегодня? Чем вы переманиваете покупателей у именитых западных компаний?

— Конкуренция на рынке тормозных колодок и сильна, и велика. По-прежнему представлены самые авторитетные производители — Brembo, ATE, Ferodo, и есть еще более двух десятков известных европейских и азиатских фирм, предлагающих стабильное заводское качество. Все участники этого рынка, и мы в их числе, четко дифференцированы по ценовым нишам. При этом на рынке ежегодно появляются и исчезают все новые и новые имена из Китая с «акционной» политикой цен, и многие — без гарантии качества.

Если говорить о здоровой конкуренции, то даже на таком плотном рынке можно получить преимущество — грамотно мониторя мировую автоиндустрию, первыми выпускать колодки на самые новые модели авто. Наш завод уже 25 лет поддерживает именно такой путь развития. К сожалению, у нас нет конкурентов среди российских производителей. Все существующие в России заводы выпускают свой небольшой узконаправленный ассортимент колодок.

— Какие у вас планы на среднесрочную перспективу: расширение ассортимента, выход на другие рынки, работа с автопроизводителями, усиление маркетинга и пиара?

— Мировые автопроизводители ежегодно обновляют свой модельный ряд автомобилей, и мы за всеми этими обновлениями должны успевать, осваивая ежегодно от 15 до 40 новых типов колодок.

У нас сложилась надежная дилерская сеть в России и Казахстане. Сейчас мы выходим на другие рынки Таможенного союза и уже поставляем колодки в Армению, Грузию, Азербайджан.

Компания «МарКон» также планирует продолжать участвовать в тендерах автопроизводителей России, укреплять существующие партнерские связи, поддерживать свое доброе имя стабильно высоким качеством выпускаемых тормозных колодок.

Источник

Производство российских компонентов: прийти к успеху с нуля все-таки можно

Политика производственного импортозамещения продолжается который год, однако основные успехи пока достигаются лишь на пищевом рынке. А вот производственная сфера развивается медленно, компонентная — еще и неохотно. Представители западных компаний, хотя и постепенно внедряются в производство, регулярно жалуются на отсутствие то условий, то нужного отечественного сырья. Могло бы показаться, что так у нас везде, однако компания «МарКон», например, с 1991 года занимается производством тормозных колодок в России. О том, почему отечественному производителю ничего не мешает, рассказал генеральный директор ООО «Завод Маркон» Сергей Чумаков (на фото вверху).

— Вы выпускаете тормозные колодки с 1991 года. Почему выбор пал именно на колодки, а не на амортизаторы, например, или другие востребованные компоненты?

— В 1989 году ко мне подошел товарищ, показал колодку с наклепанным куском резины от старой транспортерной ленты и спросил: «Как ты думаешь, будет тормозить? Вот, купил на свой мерседес. » С этого все и началось. Отечественным производителям дисковых тормозных колодок в «свободные 90-е» нечего было предложить владельцам подержанных иномарок. И эта ниша запчастей на рынке с каждым годом только увеличивалась. Я рассудил так: колодка — конструкция примитивная, и независимо от того, для жигулей или для мерседеса она сделана, материалы на нее идут в принципе одни и те же. И рискнул начать производство тормозных колодок практически с нуля. На тот момент у меня уже был опыт инженера, производственника, управленца. А еще было давнее желание создать свой бизнес.

— Вы сразу отдали приоритет иномаркам или работа с отечественными машинами тоже ведется?

— На момент вступления в рынок в стране было пять заводов, которые умели выпускать всего шесть видов дисковых колодок, зато в больших количествах. Это было напрямую связано с неизменной конструкцией тормозных узлов на российских автомобилях. Ни одно предприятие не было в состоянии оперативно отреагировать на потребность рынка и начать выпускать огромный ассортимент иномарочных колодок малыми партиями. На это и была сделана ставка. «МарКон» в первые три года наладил выпуск колодок на самые популярные тогда иномарки: Toyota Corolla, Volkswagen Passat, Mercedes W124, Audi 80, Opel Astra и другие. За первые 10 лет мы увеличили ассортимент до 110 наименований, а за 25 лет освоили уже более 400 типов колодок. Колодки на отечественные авто мы начали выпускать гораздо позже, когда задались целью поставлять продукцию на автосборочные конвейеры.

— Вы работаете только для вторичного сегмента или есть договора с кем-то из производителей в России?

— Изначально мы делали колодки для вторичного рынка. Но перед нами всегда стояла цель: выпускать продукцию в качестве ОЕ — Original equipment. Наши колодки успешно прошли ходовые и стендовые испытания на всех автосборочных конвейерах, и с 2001 по 2013 год мы были поставщиками конвейеров АвтоВАЗа, УАЗа, ЗИЛа, «ИжАвто» и «Русской механики». В настоящее время являемся поставщиками таких производителей, как АМО ЗИЛ, «Русская механика» и «Коммерческие автомобили — Группа ГАЗ».

Безынерционные испытательные стенды БИНС-1 (слева) и БИНС-2

— Насколько сложно было работать на начальном этапе? Какие трудности были с отладкой производства, со сбытом, с конкурентами, с браком?

— Начальный этап был безумно сложным. Предприятие строилось и развивалось практически на энтузиазме и профессионализме его первых сотрудников. Была только идея, к которой нужно было приложить и производственные площади, и оборудование, и персонал, и рынок сбыта. Но главное — деньги. Чтобы открыть счет в банке, мне пришлось заложить в ломбарде некоторые личные вещи. Кредиты брали у частных лиц под 180%. Оборудование арендовали на действующих заводах Ярославля, сборка и упаковка производилась в гараже. Брака не было.

Готовые колодки я по выходным сам отвозил в Москву, развозил там по рынкам и ларькам, собирал отзывы, изучал спрос, попутно сам же и испытывал их на трассе, проделывая 25 торможений каждые 45 секунд со скорости 100 км/ч. За качество своей продукции буквально отвечал головой. Конкурентами «МарКона» на рынке в то время были ведущие мировые производители с многолетней безупречной репутацией: Lucas, Ferodo и ATE. Но у нас были свои преимущества: наличие на складе, скорость доставки и, конечно, цена.

— Производственное оборудование и сырье — это все импортное или есть что-то отечественное? Какова приблизительная доля локализации вашей продукции?

— В начале 90-х свой первый цех на арендованной площади мы оснащали, как могли: смесь делали в бетономешалке, для вулканизации купили хлебопекарную печь. Прессы для формования искали по всей стране: из трех списанных собирали один действующий. Сырье закупалось только отечественное.

Сейчас ситуация другая: смесители — немецкие, печи — итальянские, станки — канадские. Но прессы и еще довольно много различного оборудования разработано и изготовлено для нас под заказ на предприятиях России. Оснастка — вообще вся отечественная. Из сырья за границей приходится закупать сурьму и арамидное волокно. Долю локализации импорта мы оцениваем в 30%.

— Какие годы были для вас самыми успешными и с чем вы это связываете?

— Самыми интересными в плане реализации идей, инженерных знаний, накопления опыта, налаживания торговой сети, конечно, были первые годы становления производства. В начале 2000-х автомобильный рынок показывал рост 10% в год. Мы же тогда росли на 25-30% ежегодно! Самым удивительным годом стал кризисный 2008-й. Наши дилеры, спасая свои деньги, выкупили у нас все складские запасы. А мы благодаря этому за год погасили пятилетний кредит на приобретение основного производственного корпуса.

— Сейчас идет третий год кризиса. Насколько сильно он сказался на вашей деятельности? Какие меры вы приняли, чтобы минимизировать его последствия?

— Наше предприятие вообще выросло не «благодаря», а «вопреки», поэтому для «МарКона» этот кризис не опаснее других. Изменение экономической ситуации в стране отразилось прежде всего на тех предприятиях, которые работали на заемные средства, — вот им действительно тяжело пришлось. А «МарКон» использует собственные средства и рассчитывает всегда только на свои силы и ресурсы, поэтому от каких-то внешних факторов особо не зависит.

— Есть ли в ваших планах выход на производство других товарных групп?

— Производство дисковых тормозных колодок весьма специфично: и по сырью, и по оснастке, и по оборудованию, и по испытаниям. Готовая продукция требует обязательной сертификации. Встроить в существующее производство какое-то другое изделие, даже, например, барабанные тормозные колодки, практически невозможно. Правильнее делать то, что умеешь делать хорошо, и стремиться это делать лучше других.

— Насколько сильна конкуренция сегодня? Чем вы переманиваете покупателей у именитых западных компаний?

— Конкуренция на рынке тормозных колодок и сильна, и велика. По-прежнему представлены самые авторитетные производители — Brembo, ATE, Ferodo, и есть еще более двух десятков известных европейских и азиатских фирм, предлагающих стабильное заводское качество. Все участники этого рынка, и мы в их числе, четко дифференцированы по ценовым нишам. При этом на рынке ежегодно появляются и исчезают все новые и новые имена из Китая с «акционной» политикой цен, и многие — без гарантии качества.

Завод NTN-SNR: узнаем все о производстве ШРУСов

Для «МарКона», например, мелкие компании, которые завозят из Китая колодки сомнительного качества и продают их по бросовым ценам, не являются конкурентами. Но их деятельность мы расцениваем как нанесение вреда конечным потребителям, которые доверяют свою безопасность непрофессионалам, тратя свои кровные деньги на хлам, который и сертификацию-то редко проходит. Такие компании преследуют только одну цель — быстро «обернуть» деньги, не принимая во внимание самое главное: от того, что установит человек в свой автомобиль, напрямую зависит его жизнь. Поэтому беспокойство вызывает только будущее покупателей таких «колодок», а сами эти мелкие импортеры свое будущее себе уже выбрали.

Если говорить о здоровой конкуренции, то даже на таком плотном рынке можно получить преимущество — грамотно мониторя мировую автоиндустрию, первыми выпускать колодки на самые новые модели авто. Наш завод уже 25 лет поддерживает именно такой путь развития. К сожалению, у нас нет конкурентов среди российских производителей. Все существующие в России заводы выпускают свой небольшой узконаправленный ассортимент колодок.

— Какие у вас планы на среднесрочную перспективу: расширение ассортимента, выход на другие рынки, работа с автопроизводителями, усиление маркетинга и пиара?

— Мировые автопроизводители ежегодно обновляют свой модельный ряд автомобилей, и мы за всеми этими обновлениями должны успевать, осваивая ежегодно от 15 до 40 новых типов колодок.

У нас сложилась надежная дилерская сеть в России и Казахстане. Сейчас мы выходим на другие рынки Таможенного союза и уже поставляем колодки в Армению, Грузию, Азербайджан.

Компания «МарКон» также планирует продолжать участвовать в тендерах автопроизводителей России, укреплять существующие партнерские связи, поддерживать свое доброе имя стабильно высоким качеством выпускаемых тормозных колодок.

Источник

Многие не задумываются о том, какое значение в безопасности движения имеют тормозные колодки. Зачастую при ТО мы пытаемся сэкономить, и вместо рекомендованного производителем «оригинала» выбираем неоригинальные колодки известных марок – поставщиков для разных конвейеров, либо что-нибудь еще попроще.

Действительно, зачем переплачивать, особенно, если вы ездите аккуратно? А если что-то случится, например, экстренное торможение, окончившееся в бампере впереди идущего авто, то винить вы, скорее всего, будете не колодки, а самого себя. Даже если причина, на самом деле, в плохих колодках.

Вместе с тем, даже покупка колодок с известным брендом на этикетке не гарантирует высоких и стабильных характеристик. Процент подделок на этом рынке очень высок, и купить «левак» можно на любой популярной интернет-площадке и в практически любом магазине автозапчастей.

Впрочем, о подделках мы поговорим в другой раз, а сегодня я предлагаю перенестись на производство и посмотреть, как в России делают тормозные колодки. Специально для этого я отправился в город Тверь, где в промзоне на окраине расположен небольшой «колодочный» завод.

О производстве

История этого производства началась в 2011 году, когда один из европейских «автокомпонентных» брендов решил открыть в России завод по производству тормозных колодок для поставки на конвейеры автозаводов, выпускающих автомобили иностранных марок. Таким образом, производители могли бы увеличить процент локализации своих автомобилей в том числе за счет колодок.

Производство было спроектировано европейскими специалистами. Был осуществлен подбор оборудования, разработана оптимальная рецептура фрикционных смесей.

Кризис внес свои коррективы – долгожданных заказов от автозаводов не последовало, и вскоре доля иностранцев в бизнесе была выкуплена российскими партнерами. В 2014 году началась история торговой марки Kotl, работающей на вторичный рынок. Сегодня мощность производства составляет 500 000 комплектов колодок в год, на заводе работает 58 сотрудников. Номенклатура составляет 225 наименований колодок, преимущественно, для иномарок.

Теперь пройдемся по технологической цепочке.

Каркас колодки

Тормозная колодка состоит из металлического каркаса и приформованной к ней фрикционной части. Соответственно, первый этап – это изготовление каркаса.

Большую часть из используемых каркасов делают тут же, на заводе. При помощью вырубных штампов, механических и гидравлических прессов из листового металлопроката производства НЛМК формируется сам каркас, а также соответствующие элементы к нему — пазы для крепления аксессуаров, отверстия для электрических датчиков и так далее.

Часть каркасов закупается на стороне – в основном, это каркасы для отечественных автомобилей, которые широко распространены, что позволяет сэкономить на штампах, которые, к слову, на заводе изготавливают самостоятельно, используя в том числе электроэрозионные и фрезерные станки с ЧПУ.

Часть «сторонних» каркасов выполнена методом лазерной резки.

Фрикционная смесь

Основная задача для производителя колодок для массовых автомобилей – это сохранение стабильности коэффициента трения, независимо от степени нагрева колодок.

Оптимальным показателем КТ является диапазон от 0.35 до 0.45. Многие производители, в том числе, KOTL, маркируют свои колодки по системе SAE двухбуквенным индексом. Например, FF означает что указанный выше диапазон коэффициента трения сохраняется и при холодной колодке, и на средней нагретости, и на горячей. Некоторые компании проводят испытания самостоятельно, в данном случае, испытания по температурным диапазонам проводятся в НАМИ в рамках сертификации продукции.

Применяемые фрикционные смеси относятся к классу низкометаллических. Состав смеси, соотношение компонентов, и, самое главное, режим прессования – все это напрямую влияет на характеристики, поэтому именно здесь и скрыта важная часть ноу-хау компании.

Фрикционная смесь – это микс из модификаторов трения, структуро-образующих веществ и наполнителей. Когда-то в качестве матрице-образующего материала широко применялся асбест, обладающий очень хорошими характеристиками стабильности и теплоотвода, но позже он был признан канцерогеном, и его использование во фрикционной промышленности было прекращено.

Вместо асбеста сегодня для создания матрицы используются различные синтетические волокна – арамидные, полиакрилатнитридные. Технологи KOTL для своих смесей выбрали более дорогой, но оптимальный с точки зрения свойств материал – оригинальный кевлар, производимый американской компанией Dupont. На вопрос, почему кевлар – не российского производства, руководители пожимают плечами, мол, весь российский кевлар идет на производство бронежилетов, и все, что доступно на рынке – измельченный «вторичный» кевлар, получаемый из содержимого списанных бронежилетов. По свойствам такой материал серьезно уступает «первичному» кевлару, зато дает право производителю гордо написать «кевлар» в рекламе.

Кевлар организует структурную матрицу. В качестве наполнителей используются различные бариты и мелы. В состав смеси также входят модификаторы трения. Например, медный порошок предназначен для лучшего теплоотвода и стабилизации трения. Еще один важный компонент – так называемая пыль трения, представляющая собой измельчённую скорлупу орехов кешью. Этот продукт используется фрикционщиками испокон веков, производят пыль трения в Индии.

Также в состав смеси входит металлошерсть — рубленое металлическое волокно. В России данный продукт в хорошем качестве не производится, и его поставляют из Китая (где его делают из российской проволоки). Крупнейшее европейское производство металлошерсти расположено в Боснии.

Кроме кевлара, металлошерсти и пыли трения, все остальные компоненты фрикционной смеси (графит, сера, силикат циркония, барит и т.д.) производятся в России.

Компоненты смеси смешиваются в определенной пропорции (согласно технологической карте) в специальном миксере по особой программе. После этого смесь выстаивается, и попадает в цех прессования.

Прессование

Этот этап начинается с предпроизводственной подготовки ранее изготовленных каркасов. Они подвергаются машинной дробеструйной очистке – удаляются окалины, окислы и заусенцы.

Формируется поверхность для максимальной адгезивности.

Далее на каркас наносится термостабилизационный клей (российского производства). Подготовленные таким образом каркасы поступают на участок прессования, где смесь соединяется с каркасом.

Смесь засыпается в изготовленные в слесарном цеху специальные пресс-формы (уникальные для каждой модели колодок), после чего сверху устанавливается каркас и пресс начинает свою работу.

Прессование выполняется «горячим» методом, для того чтобы уже на первом этапе сформировалась структура смеси, вышли первоначальные газы, обусловленные присутствием в составе фенольной смолы. В процессе происходит несколько «подпрессовок», несколько «прогазовок». При помощи пирометров контролируется температура. Также под контролем находится высота, чтобы не было недо- или перепрессовок. Управляемая компьютером программа прессования, соответствующая конкретной технологической карте – еще одно ноу-хау компании.

После прессования колодки попадают на участок термостабилизации.

Термостабилизация

Программа термостабилизации – это чередование режимов нагрева и остывания. Процесс происходит в специальной печи и занимает от 8 до 12 часов, в зависимости от типа колодки и ее назначения. Например, колодки для коммерческого транспорта «прожигаются» дольше, и при более высокой температуре. Печь работает в автоматическом режиме по технологической карте.

Необходимая температура выдерживается при помощи термодатчиков, расположенных в четырех рабочих зонах. В случае выхода показателей за пределы нормы, печь автоматически отключается, отправляя соответствующий сигнал в управляющую систему. Все параметры и логи процессов сохраняются в облачной системе, к которой инженеры и руководители производства имеют удаленный доступ.

В процессе термостабилизации происходит окончательное спекание смол и формирование структуры колодки. После этого колодки будут практически готовы к использованию – для их приработки будет достаточно 20-30 обычных торможений.

Производственники особенно подчеркивают, что высокие характеристики достигаются без использования так называемого «скорчинга» — «ударного» нагрева контактной части колодки до 650-700 градусов Цельсия. С точки зрения тверских инженеров, этот «стрессовый» процесс не идет на пользу материалу колодок, в отличие от другой, также используемой на производстве, технологии – аналога разработки COTEC от TRW.

Специальное покрытие, нанесенное на рабочую поверхность, позволяет добиться максимального коэффициента трения с первого нажатия педали тормоза. Из-за высокой стоимости данное покрытие применяется только на «премиальных» колодках (отличить их легко по цветному покрытию рабочей поверхности колодки).

Но не будем отходить от темы, ведь нас ждет следующий этап жизненного цикла тормозной колодки – механическая обработка.

Механическая обработка

На данном этапе происходит окончательное формирование размера колодки по ее габариту, рекомендованному производителем тормозной системы либо автомобиля, придание ей необходимого внешнего вида, формирование пропилов (для отвода «мусора») или скосов (для лучшей притирки и снижения шумовой нагрузки).

После этого колодки направляются на покраску.

Покраска

На данном этапе на колодки наносится антикоррозионное покрытие методом порошкового напыления полимерной краски в туннельной печи конвейерного типа.

Процесс практически полностью автоматизирован, благодаря чему достигается высокое качество покраски. Процесс прохождения конвейера занимает около 45 минут. После этого мы получаем практически готовый продукт – осталось установить аксессуары и нанести маркировку.

Комплектация

На финальном этапе происходит маркировка колодок и установка аксессуаров – датчиков износа (механических или электрических), пружинки, противошумные пластины. Поставщиком аксессуаров выступает итальянская компания Daico – китайские комплектующие имеют нестабильное качество, а в России производятся лишь самые простые виды «навески».

Примечательно, что маркировка на колодке позволяет проследить весь ее путь по производству – не только конкретную технологическую карту, но и логи производимых процессов по данной партии.

Колодки закатываются в термовакуумную пленку, после чего упаковываются в коробки. Коробки отправляются на склад, а оттуда – к потребителям, но лишь после того, как образцы партии пройдут тестирование.

Тестирование

Образцы каждой партии колодок направляются в собственную технологическую лабораторию на тестирование по ряду показателей.

Проводятся тесты колодок на отрыв, сжимаемость, изменение толщины в зависимости от температуры, коэффициент трения при различной температуре. Лишь после успешного прохождения всех тестов партия колодок готова к отгрузке.

***

Будем надеяться, что этот репортаж был для вас полезным. Если так, то делитесь, пишите комментарии, задавайте вопросы по производству, технологиям и колодкам вообще – к ответам я подключу технических специалистов!

Ярославское предприятие ЗАО «МарКон», выпускающее тормозные колодки для отечественных и иностранных автомобилей и осуществляющее поставки по всей России и странам СНГ, оценивается экспертами в 100 млн рублей.

Эксклюзивным брокером по продаже готового бизнеса выступает компания, лидирующая на рынке купли-продажи готового бизнеса, «Альтера Инвест».

Объект готового бизнеса, компания «МарКон», специализируется на производстве тормозных колодок для автомобилей российских, европейских, американских, японских, корейских и китайских автомобилей. При этом данный готовый бизнес регулярно расширяет свое производство, и на сегодняшний день производит более 400 видов колодок. В стоимость бизнеса, 23 года успешно работающего на авторынке, входит помещение 4300 кв.м. с земельным участком, находящиеся в собственности, станки и оборудование, оборотные средства, транспортные средства и нематериальные активы.

Особенности предложения по продаже бизнеса

ЗАО «МарКон» является неоднократным победителем тендеров и имеет свыше 140 потребителей. «МарКон» является поставщиком на конвейера АвтоВАЗ, ЗИЛ, УАЗ. Также около 30% дисковых тормозных колодок продается под брендами известных торговых фирм, таких как ООО «ВПМавто», ООО «Коммерческие автомобили — Группа ГАЗ», ЗАО «Производственное объединение «Трек», ЗАО «Лада-Имидж» и прочие.

Имеющиеся производственные мощности по выпуску ДТК используются на 60-70%. Существуют техническая возможность для дальнейшего пополнения ассортимента и увеличения выпуска ДТК, — комментирует генеральный директор бизнес-брокерской компании «Альтера Инвест» Максим Новицкий. — Кроме того, на предприятие установлено лучшее производственное оборудование, выпуск ДТК осуществляется без применения асбеста и является экологически чистым.

Экономическая эффективность и выгода от инвестирования в данный объект готового бизнеса обусловлена локализацией производства рынка автомобилей и запчастей именно на территории России. Можно заключить — данный готовый бизнес имеет огромные перспективы.

Предложите, как улучшить StudyLib

(Для жалоб на нарушения авторских прав, используйте

другую форму
)

Производство тормозных колодок

География и местоположение

Условия сделки

Корпоративные вопросы

Характеристики материальных активов

Обучение и поддержка

Организация производства тормозной колодки на ОАО ‘БзАТИ’

1. Резюме

тормозной колодка затрата

В данной курсовой работе представлен бизнес-план организации производства
тормозной колодки на ОАО «БзАТИ».

Асбофрикционный изделия представляют собой сложную композицию, в состав
которой входят различные наполнители, улучшающие переработку асбестовых смесей
или придающие определенные свойства изделию. Основным компонентом, входящим в
состав смесей для получения фрикционных изделий, является асбест,
обусловливающий особенности изготовления и переработки формовочных асбосмесей.
В производстве асбестовых технических изделий наибольший объем занимают
фрикционные изделия.

Широкое применение асбофрикционные материалов (для комплектации тормозных
устройств и механизмов сцеплений автомобилей, тракторов и самолетов, комбайнов,
экскаваторов, подъемно-транспортных и дорожных машин, буровых установок,
мотоциклов, велосипедов и др.) обусловлено их высокими эксплуатационными
свойствами, низкой стоимостью и простотой изготовления.

В последнее время на внутреннем и внешнем рынках наблюдается всё больший
спрос потребителя на асбофрикционные изделия. Поэтому одной из задач, стоящих
перед ОАО «БзАТИ» является, с одной стороны дальнейшая реабилитация
асботехнической продукции, с другой — развитие исследований и производства
безасбестовой продукции в целях удовлетворения разнообразных требований
конечного потребления.

В проекте описана модернизация оборудования участка горячего формования
цеха АФД. Данный проект разрабатывался на действующем предприятии ОАО «БзАТИ».
На проектируемом участке предполагается замена прессов горячего формования
марки СВИ-500 чешского производства на пресса YHL32 производства КНР.

Небольшая стоимость и высокая производительность пресса позволяет
получать сформованные брикеты высокого качества. Данный пресс является легким в
обслуживании и не требует высоко классифицированных рабочих.
Технико-экономические показатели приведены в таблице 1.

Таблица 1 — Основные технико-экономические показатели

Наименование	Ед. изм.
1	2	3
1Производственная мощность	кг./год	180000
2 Объем производства	кг./год	10800
3 Объем реализации	кг./год	107784
4 Выручка от реализации продукции (объем продаж)	руб.	39 836 966
5 Численность ППП	чел.	46
6 Себестоимость годового выпуска продукции	руб.	24904515
7 Себестоимость единицы продукции	руб.	231
8 Цена реализации	руб.	369,6
9 Прибыль от продаж	руб.	14932451
10 Чистая прибыль	руб.	11945961
11 Рентабельность продукции	%	60
12 Рентабельность продаж	%	37,5
13 Затраты на 1 руб. товарной продукции	руб.	0,62
14 Инвестиции в проект	руб.	2679900
15 Рентабельность инвестиций без учета фактора времени	%	446
16 Рентабельность инвестиций с учетом фактора времени	%	335
17 Индекс доходности	%	9,6
18 Срок окупаемости инвестиций без учета фактора времени	год	0,23
19 Срок окупаемости инвестиций с учетом фактора времени	год	0,28
20 Точка безубыточности	т/год	60562
21 Запас финансовой прочности (ЗФП)	%	48,81

2. Отрасль,
компания, продукция

Асбестовые технические изделия находят широкое применение в различных
отраслях техники. Трудно себе представить развитие транспортного, нефтяного,
химического машиностроения, судостроения, производства металлорежущих станков,
грузоподъемных механизмов без применения тормозных накладок, уплотнительных
деталей, изготовленных из сложных асбополимерных композиций. Асбест служит
основой для изготовления особых сортов бумаги, картона, шнуров и тканей,
обладающих целым комплексом свойств, главными из которых являются химическая
стойкость и негорючесть. Технология производства материалов из асбеста и
изделий из композиционных материалов на его основе весьма разнообразна и в
одних случаях сходна с технологией пластических масс (особенно на основе
термореактивных смол) или технологией резиновых технических изделий, в других
же случаях является родственной текстильному производству и изготовлению бумаги
и картона. Естественно, что каждая технология требует применения
соответствующего оборудования. Технический прогресс в различных отраслях
промышленности вызывает необходимость создания и организации производства новых
материалов и изделий из них, в том числе и асбестотехнических.

Рассмотрим основные показатели, характеризующие отрасль
асбестотехнических изделий и влияющие прямо или косвенно на природу и
интенсивность проявления конкурентных сил, а также определяющие стратегическую
ситуацию в ней (таблица 2).

Таблица 2 — Основные показатели, характеризующие отрасль по производству
асбестотехнических изделий.

Показатель	Отраслевая характеристика показателя
1	2
Размер (емкость) рынка	Платежеспособный внутренний спрос на продукцию отрасли составляет 2800 млн. руб. (в ценах 2011 г.)
Скорость роста (потенциал) рынка,	Определяется среднегодовыми темпами роста основных отраслей — потребителей (3-12 %)
Стадия развития отрасли.	Отрасль находится в стадии зрелости
Масштаб конкуренции	Преимущественно национальный. Международная конкуренция между основными производителями в рамках СНГ
Основные конкуренты	Российские производители аналогичной продукции продукции.
Степень интеграции производителей	Интеграционные процессы в отрасли имеют явно выраженную тенденцию к активизации. Основные направления интеграции: слияние производителей путем приобретения контрольных пакетов акций конкурентов, раздел рынков, координация ценовой политики, создание общих товаропроизводящих структур.
Барьеры на входе в отрасль и выходе из нее	Умеренные барьеры на входе в виде необходимости приобретения опыта работы в отрасли, низкой рентабельности бизнеса. Выход из отрасли требует разработки продуктов и рынков, технологически подобных производству АТИ
Темп изменения продукции и технологии	Технологии производства АТИ остаются на уровне 60-х годов 20 столетия. Инновационная активность в процессных нововведениях усиливается в связи с решением Евросоюза о прекращении производства асбестосодержащих изделий. В этой связи ряд предприятий (Фритекс и ТИИР) показывают высокие темпы обновления технологии и продукции.
Степень загрузки производственных мощностей	Среднеотраслевой коэффициент загрузки 42 %. Отраслевой лидер — Фритекс достиг 90% загрузки производственных мощностей.

В асбестотехнической отрасли имеется группа предприятий — лидеров по
производству и реализации асбестотехнических изделий, занимающих стабильную
долю в пределах 20-22 % (ВАТИ, ФРИТЕКС, УралАТИ); к предприятиям — лидерам по
объемам производимой продукции близко примыкает научно-производственное
предприятие «ТИИР» г. Ярославль ( 15-16 % от объемов производства отрасли).

Наиболее крупным потребителем асбестотехнической продукции являются
предприятия машиностроения. Именно машиностроение определяет развитие отрасли
АТИ, так как большая часть производимых изделий поставляется для
автомобилестроения, тракторо- и сельхозмашиностроения, станкостроения,
транспортного машиностроения.

Конкурентное давление со стороны товаров-заменителей. В связи с запретом
на асбестосодержащие изделия, введенным в странах Евросоюза, предприятия и
отрасли — экспортеры выдвигают к производителям АТИ требования по переходу к
безасбестовым изделиям. Стоимость перехода от традиционного изделия к
заменителю оценивается как умеренная, что делает товары-заменители
(изготовленные по безасбестовой технологии) достаточно сильным фактором
конкурентной борьбы с растущим потенциалом.

Однако на данный момент товаров-заменителей очень мало и производят их, в
основном лидеры отрасли ФРИТЕКС и ТИИР, обладающие для этого необходимым
ресурсным и инновационными потенциалами. Серьезно дестабилизируют конкурентную
ситуацию в отрасли производители контрафактной продукции, объем которой по
оценкам специалистов отрасли достигает ~ 20 %.

Российский рынок асбестотехнических изделий меняется с каждым годом.
Одной из тенденций является увеличение потребления паронита. При этом
практически у всех российских производителей асбестовых изделий в разных
сегментах рынка наблюдается уменьшение доли на рынке. Это связано с рядом
факторов. Наиболее значимые из них — повышение цен на сырьё и падение продаж
из-за мирового экономического кризиса.

Большая часть заводов работает на прежних производственных мощностях,
созданных в середине 20 века и располагает достаточно большим производственным
потенциалом, сложившимися связями на первичном рынке.

Поставки на первичный рынок, с одной стороны, связаны с необходимостью
иметь мощную научно-техническую базу, которой собственно располагают многие
заводы. С другой стороны, участие в комплектации первичного конвейера
обеспечивает лояльность к брендам на вторичном рынке, на который приходится
значительная доля выпускаемой продукции.

Динамика производства в большинстве случаев прогрессивная и планомерная.
Каких-либо существенных скачков производственных показателей предприятиям
достичь не удаётся. По данным общероссийского аналитического журнала
«Автобизнес», прирост объёмов производства колеблется от 2-3% до 15%, но в
большинстве случаев прирост составляет 3-7%. Как уже говорилось ранее, рынок в
целом стабилен.

ОАО «Барнаульский завод Асбестовых Технических Изделий» является одним из
ведущих в России и СНГ производителем асбестовых и безасбестовых фрикционных
изделий, а также ряда уплотнительных и прокладочных изделий и материалов.

Сегодня завод, основанный в 1960 году, представляет собой универсальное
предприятие, вобравшее в себя более чем 45 летний опыт работы и способное
самостоятельно обеспечивать все этапы производства, включая разработку и выпуск
принципиально новых изделий.

Приоритетное направление развития предприятия — освоение экологически
чистых безасбестовых технологий в производстве тормозных накладок, прокладочных
материалов, сальниковых набивок. В целях аккумулирования имеющихся в химической
промышленности наработок, а также создания и внедрения в производство
собственных идей, на заводе создан научно-технический центр (НТЦ). Новыми
технологиями завод занимается уже шестой год и сегодня успешно комплектует
безасбестовыми тормозными накладками автоконвейера «МАЗ», «БелАЗ».

Наличие современных технологий, высококвалифицированных кадров позволяют
решать сложные технические задачи и развивать новые направления производства.
На заводе сформировалась прочная команда профессионалов, совместными усилиями
которых разрабатывается концепция работы предприятия. Именно эта напряженная
работа позволяет не только увеличивать объемы производства и поддерживать
качество продукции, но и обеспечивает быстроту и адекватность реакции
производства на запросы потребителей. А это в свою очередь способствует
укреплению позиций предприятия на рынке.

Дальнейшее развитие ОАО «Барнаульский завод АТИ» связано с увеличением
объёма выпуска основной продукции, освоению новых видов изделий, а также с
уменьшением затрат, снижением себестоимости и дальнейшего повышения качества
продукции.

В данной курсовой работе рассматривается производство тормозной колодки
на ОАО «Бз АТИ».

Постоянными клиентами Барнаульского завода АТИ являются крупные
автозаводы, металлургические, химические и нефтеперерабатывающие комбинаты;
электростанции, нефтегазодобывающие компании, предприятия ЖКХ и т.д.

3. Основные фонды и инвестиции в проект

.1 Стоимость
существующих основных фондов и их амортизация

тормозной колодка затраты

Целью курсовой работы является организация производства вкладыша
фрикционного на ОАО АТИ. Для этого необходимо заменить прессы СВИ-500 на прессы
YHL32 для достижения высокой производительности.

Таблица 3 — Характеристика имеющихся основных фондов

Наименование	Первоначальная стоимость, руб.	Остаточная стоимость, руб.	Износ %	Амортизация
				норма, %	сумма, руб.
1	2	3	4	5	6
1 Здания и сооружения	7900000	4404250	44,25	1,5	118500
2 Передаточные устройства	652816	522253	20	4,5	9792,2
Итого по статьям 1-2, в том числе на вкладыш фрикционный 8БС.045.004	8552816 (1368451)	4926503 (788241)	42,4	3	128292,2 (20527)
3 Машины и оборудование	6681583	1646059	61,25	10	668158,3
3.1 Пресс СВИ-500	867300	260190	70	10	86730
4 Транспортные средства	553962	53308	90,38	16,67	92345,5
5 Прочие основные производственные фонды	9860,17	0,00	100	15	0,00
Итого по статьям 3-5, в том числе на вкладыш фрикционный 8БС.045.004	7245405,17 (1159264,83)	1699367 (271898,72)	83,88	13,89	761982,8 (161021,88)
Итого, в том числе на вкладыш фрикционный 8БС.045.004	15798221,17 (2527715,39)	6625870 (1060139,2)	58,01	7,7	890275 (194634,1)

.2 Расчёт
эффективного (планового) фонда времени работы производства

Эффективный фонд времени — это максимально возможный плановый фонд
времени в год, в течение которого предприятие работает производительно, т.е.
выпускает продукцию.

График работы непрерывный в 2 смены по 12 часов. Календарный фонд времени

ф_кал = 365 * n_см * ф_см,

где 365 — количество дней в году;_см — число смен в сутках;

ф_см — продолжительность смены в часах.

ф_кал
= 365 * 2 * 12 =
8760 ч/год

)        Режимный (номинальный) фонд времени рассчитывают как календарный
фонд рабочего времени за вычетом выходных и праздничных дней:

Если режим работы предприятия непрерывный то:

ф_реж= ф_кал

2)      Эффективный фонд времени

ф_эф = ф_реж — ф_{ППР/год} — ф_ТиОП,

где ф_{ППР/год} — среднегодовые остановы на
планово-предупредительный ремонт;

ф_ТиОП — остановы по технологическим и организационным
причинам.

ф_эф = 8760-274 = 8486 ч

)        Остановы в ППР

Таблица 4 — График ППР

Пробег между ремонтами, ч	Простои в ремонтах, ч
К	С	Т	К0	С0	Т0
38880	19440	720	290	145	15

Общее число ремонтов за ремонтный цикл:

n_общ = РЦ/Т,

где Т=720 — пробег между текущими осмотрами;

n_общ = 38880/720 = 54

Тогда число каждого вида ремонтов за ремонтный цикл составит:

N_К = РЦ/К,

где К=38880 — пробег между капитальными ремонтами;

N_К = 38880/38880 = 1;

N_С = (РЦ/Т)-N_К;

N_С = (38880/19440)-1 = 1;

N_Т = (РЦ/Т)-N_К— N_С;

N_Т = (38880/720)-1-1 = 52;

Время простоев оборудования в ППР за ремонтный цикл составит:

ф_ППР/РЦ = N_К
* К⁰ + N_С * С⁰ + N_Т * Т⁰

ф_ППР/РЦ = 1*290 + 1*145 + 52*15 = 1215 ч/РЦ

Среднегодовые простои в ППР составят:

ф_{ППР/год} = (ф_ППР/РЦ/РЦ) * 8249

ф_{ППР/год} = (1215/38880) * 8760 = 274 ч/год

Таблица 5 — Планирование эффективного фонда времени

Наименование	Всего в год, дни/ч	По кварталам, дни/ч
		1	2	3	4
1 Календарный фонд времени, ф кал	365/8760	90/2160	91/2184	92/2208	92/2208
2 Остановы по режиму всего, в том числе	—	—	—	—	—
3. Итого, номинальный (режимный) фонд рабочего времени	365/8760	90/2160	91/2184	92/2208	92/2208
4. Плановые простои на ремонт (фппр/год)	11,4/274	1,9/45	1,9/45	5,8/139	1,9/45
5. Итого эффективный фонд времени (фэф)	353,6/8486	88,1/2115	89,1/2139	86,2/2069	90,1/2163

Использование рабочего времени характеризуется коэффициентами использования
календарного и режимного фонда времени, которые рассчитываются:

К_{исп. кал.} = ф_эф/ ф_кал

К_{исп. кал.} = 8486/8760 = 0,97

К_{исп. реж.} = ф_эф/ ф_реж

К_{исп. реж.} = 8486/8760 = 0,97

.3 Расчет
производственной мощности и потребности в оборудовании

Число единиц вновь устанавливаемого оборудования рассчитывается по
формуле:

n_р = ,

Вновь устанавливаемое оборудование — прессы

n_р=30000*0,75/(8486*3) =0,89

Коэффициент использования производственной мощности:

К_ПМ = (n_р*ф_эф* П_п/ ф_оп)/(
n_уст*ф_кал* П_п/ ф_оп),

К_ПМ=(1*3*8486/0,77)/(1*3*8760/0,75)=0,97

К_р = 1-К_д =1-0,97=0,03

Вновь устанавливаемое оборудование — прессы

n_р=30000*0,75/(8486*4) =0,66

Коэффициент использования производственной мощности:

К_ПМ = (n_р*ф_эф* П_п/ ф_оп)/(
n_уст*ф_кал* П_п/ ф_оп),

К_ПМ=(1*4*8486/0,77)/(1*4*8760/0,75)=0,97

К_р = 1-К_д =1-0,97=0,03

Мощность в поточных или серийных производствах рассчитывается по формуле:

М= n*ф_эф* П_п/ ф_оп

Вновь устанавливаемое оборудование — прессы

М=1*8486*4/0,75=45259

Коэффициент использования производственной мощности:

К_ПМ=(1*4*8486/0,77)/(1*4*8760/0,75)=0,97

К_р = 1-К_д =1-0,97=0,03

3.4 Расчет
инвестиций в проект

На основе выполненных расчетов определяется сумма инвестиций, необходимая
для внедрения проектных решений, связанных с введением в действие основных
фондов.

Таблица 6 — Расчет стоимости вводимых основных фондов и их амортизация

Наимен	Кол Ед.	Цена за ед., тыс. руб	Сумма тыс .руб.	Прочее неучтен. оборудован, тыс.руб.	Трансп. и прочие расходы, тыс.руб.	Затраты на монтаж тыс. руб	Ст-ть. тыс. руб	Амортизация
								Норма, %	Сумма тыс. руб
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
Прессы	1	430,0	430,0	70,00	44,50	124,07	668,57	10	66,857

Сумма капиталовложений в проект рассчитывается:

К_инв = ОФ_введ + ОФ_{ост.выв.}+ З_дем.
— В,

К_инв = 668,5+260,19+138-60 =1006,76 тыс.руб.

Стоимость ОФ и их амортизацию рассчитываем по формулам:

ОФ^пр = ОФ^д + ОФ_введ — ОФ_выв,

 =  + ОФ_введ — ОФ_выв,

Ам^пр = Ам^д + Ам_введ — Ам_выв ,

 =  + Ам_введ — Ам_выв.

ОФ^пр =15798,22+668,5-867,3= 15599,49 тыс.руб,, в том числе на
вкладыш фрикционный 8БС.045.004 2328,99 тыс.руб.

Ам^пр = 890,28+66,86-86,73= 870,4 тыс.руб., в том числе на
вкладыш фрикционный 8БС.045.004 174,76 тыс.руб.

Итого по статьям 3-5

ОФ^пр = 7245,41 + 668,5-867,3 = 7046,68 тыс.руб., в том числе
на вкладыш фрикционный 8БС.045.004 960,54 тыс. руб.

Ам^пр = 761,98 + 66,85-86,73 = 742,11 тыс.руб., в том числе на
вкладыш фрикционный 8БС.045.004 141,14 тыс.руб.

4. Производственная программа

На основе расчетов эффективного фонда времени,
производственной мощности, маркетинговых исследований разрабатывается
производственная программа, приведённая в таблице 7, которая показывает график
выпуска продукции по кварталам года.

Таблица 7 — Производственная программа

Наименование показателя	Единица измерения	Поквартально
		Пр	1	2	3	4
			Пр	Пр	Пр	Пр
1 Производственная мощность	шт/год	30000/45259	30000/ 45259	30000/ 45259	30000/ 45259	30000/ 45259
2 Коэффициент использования производственной мощности (КПМ)		0,97
3 Объем производства продукции всего	шт/год	29100/43901	7253/ 10942	7335/ 11066	7095/ 10704	7417/ 11190
4 Объём реализации продукции, всего	шт/год	29042/43813	7328/ 10920	7320/ 11044	7081/ 10682	7377/ 11168

Примечание: продукция в размере 0,2% от объема производства отправляется
на разбраковку для контроля качества, поэтому объем реализации составляет
29042/43813 шт.

5. Расчет
затрат на производство и реализацию продукции

Целью курсовой работы является замена пресса горячего формования.
Технологический процесс изготовления тормозных и фрикционных изделий из
асбестовой композиции шифра ФК-16Л состоит из следующих основных операций:

подготовка сырья;

изготовление формовочной композиции;

сушка формовочной композиции;

дробление формовочной композиции;

изготовление брикетов методом «холодного» формования;

вулканизация брикетов методом «горячего» формования;

механической обработки изделий;

маркировка, контроль качества, упаковка, комплектация партии и сдача
готовой продукции на склад.

5.1 Затраты
на сырье, материалы, топливо и энергию

Материальные затраты рассчитываем на основе норм
расхода ресурсов на 1 т асбеста и текущих рыночных цен на сырье и материалы.
Расчеты ведут в форме таблицы 8.

Таблица 8 — Смета затрат на сырье, материалы, топливо
и энергию.

Планируемый объем производства 30000/45259 шт/год .

Наименование затрат	Единица измерения	Норма расхода на 1 шт продукции	Количество на год д/п	Цена за единицу измерения, руб.	Сумма, руб. д/п
1	2	3	4	5	6
1 Основное сырье и материалы:
1.1 Асбест А-4-40	кг	2,278	68340/ 103100	26,56	1815110/ 2738336
1.2 Концентрат баритовый КБ-4	кг	1,844	55320/ 83458	4	221280/ 333832
1.3Смола СФП-011Л	кг	1,264	37920/ 57207	95	3602400/ 5434665
Итого по ст. 1					5638790/ 8506833
2 Вспомогательные материалы
2.Стружка бронзовая	кг	0,950	28500/ 42996	169,49	4830465/ 7287392
2.2 Спирт этиловый технический маркиА	кг	1,603	48090/ 72550	173	8319570/ 12551150
Итого по ст. 2					13150035/ 19838542
3 Топливо и энергия
3.1Электроэнергия	кВт/ч	15,33/ 15,21	459900/ 688389	2,8	1287720/ 1927489
3.2 Сжатый воздух	тыс.м3	0,02	3600	605	2178000
Итого по ст. 3					3465720/ 4105489
Всего					22254545/ 32450864

.2 Затраты на
оплату труда

График работы непрерывный в 2 смены по 12 часов.

Таблица 9 — Баланс рабочего времени для непрерывного
производства

Наименование	Непрерывное производство, 12 ч раб. день
	дни	часы
1	2	3
1 Календарный фонд рабочего времени	365	4380
2 Выходные дни	183	2196
3 Праздничные и предпраздничные дни	—	—
4 Номинальный фонд рабочего времени	182	2184
5 Плановые невыходы на работу всего, в том числе:	35	210
5.1 отпуск	24	144
5.2 по болезни	7,5	45
5.3 прочие невыходы	3,5	21
6 Эффективный фонд рабочего времени	147	1974
7. Коэффициент пересчета явочной численности в списочную (Кяв/сп)	2,47	2,47

Коэффициент пересчета явочной численности в списочную
для непрерывного производства рассчитывается по формуле:

К_яв/сп = ф_{кал /} ф_эф

К_яв/сп = 365 / 147= 2,47

Таблица 10 — Баланс рабочего времени для прерывного
производства

Наименование	Прерывное производство, 8 часовой рабочий день
	дни	часы
1	2	3
1 Календарный фонд рабочего времени	365	2920
2 Выходные дни	104	832
3 Праздничные и предпраздничные дни	12	96
4 Номинальный фонд рабочего времени	249	1992
5 Плановые невыходы на работу всего, в том числе:	35	280
5.1 отпуск	24	192
5.2 по болезни	7,5	60
5.3 прочие невыходы	3,5	28
6 Эффективный фонд рабочего времени	214	1712
7. Коэффициент пересчета явочной численности в списочную (Кяв/сп)	1,16	1,16

Коэффициент пересчета явочной численности в списочную
для непрерывного производства рассчитывается по формуле:

К_яв/сп = ф_{ном /} ф_эф

К_яв/сп = 249 / 214= 1,16

Таблица 11 — Расчет численности рабочих

Наименование профессии, специальности	Тарифный разряд	Условия труда	Явочная численность, чел.	Коэффициент пересчета (Кяв/сп)	Списочная численность, чел.
			В смену	В сутки
1	2	3	4	5	6	7
1 Основные производственные рабочие
1.1 Прессовщик горячего формования	5	Вред.	8	16	2,47	32
1.2 Прессовщик холодного формования	4	Вред.	9	18	2,47	36
1.3 Шлифовщик	4	Ос.вред.	3	3	1,16	3
1.4Брикетровщик	4	Вред.	6	6	1,16	6
Итого по разделу 1:			26	43		77
2 Вспомогательные рабочие
2.1 По уходу и надзору: Наладчик оборудования	5	Вред.	2	4	2,47	8
2.2 По ремонту: Слесарь -ремонтник	4	Вред.	4	8	2,47	16
Итого по разделу 2:			6	12		24
3 Прочий персонал
3.1 Уборщик производственных помещений		Вред.	1	2	2,47	4
3.2 Транспортировщик	3	Вред.	1	2	2,47	4
Итого по разделу 3:			2	4		8
ВСЕГО:			40	59		109

На предприятии действует следующая система оплаты труда: для основного
персонала — сдельно-премиальная, вспомогательного персонала —
повременно-премиальная; для прочего персонала — оклад. Расчёт фонда оплаты
труда рабочих приведён в таблице 12.

Таблица 12 — Расчет фонда оплаты труда рабочих

Наименование профессии, специальности	Часовая тарифная ставка	Эффективный фонд времени, ч.	Тарифный ФОТ, руб.	Доплаты, руб.	Основной ФОТ, руб.	Дополнительная з/пл., руб.	Годовой ФОТ с учетом РК (1,15), руб.
1	2	3	4	5	6	7	8
1 Основные производственные рабочие
1.1 Прессовщик горячего формования	47,62	1980	3017203,2	2413762,6	5430965,76	543096,576	6870171,686
1.2 Прессовщик холодного формования	47,62	1980	3394353,6	2715482,9	6109836,48	610983,648	7728943,147
1.3 Шлифовщик	44,31	1712	227576,16	182060,93	409637,088	40963,7088	518190,9163
1.4 Брикетровщик	45,76	1712	470046,72	376037,38	846084,096	84608,4096	1070296,381
Итого по разделу 1, в том числе на вкладыш фрикционный 8БС.045.004							16187602,13/2590016,3408
2Вспомогательные рабочие
2.1 Наладчик оборудования	41,76	1980	661478,4	529182,72	1190661,12	119066,112	1506186,317
2.2 Слесарь -ремонтник	40,81	1980	1034288,6	2327149,44	232714,944	2943844,042
Итого по разделу 2:							4450030,358
3 Прочий персонал
3.1 Уборщик производственных помещений	30	1980	237600	190080	427680	42768	541015,2
3.2Транспортировщик	38	1980	300960	240768	541728	54172,8	685285,92
Итого по разделу 3:							1226301,12
Всего							21863933,61

Средняя заработная плата в месяц одного рабочего рассчитывается по
формуле:

ЗП_р = ФОТ_р / (Ч_с*12)= 21863933,61/
(109*12) = 16715,55 руб./мес.

Таблица 13 — Расчет фонда оплаты труда цехового персонала

Наименование должности	Категория	Количество штатных единиц, чел.	Оклад по должности, руб./мес.	Основной ФОТ, руб.	Доплаты, руб.	Годовой ФОТ с учетом РК, руб.
1	2	3	4	5	6	7
Начальник цеха	Рук.	1	18000	216000	108000	372600
Зам. Начальника цеха	Рук.	1	16200	194400	97200	335340
Мастер	Рук.	4	14500	696000	348000	1200600
Инженер-технолог	Спец.	1	13200	158400	79200	273240
Старший мастер	Рук.	1	14000	168000	84000	289800
Итого		8				3697881,12

Примечание: в ФОТ цехового персонала включаются затраты на оплату труда
общецеховых вспомогательных рабочих (ст.3, табл. 10) → полученный
результат учитывается в смете цеховых расходов

ЗП_р = ФОТ_р / (Ч_с * 12)

ФОТ_общ. = 21863933,61 + 2471580 = 24335513,61 руб.

ЗП_р.п. =24335513,61 / [(109+5)*12] = 17332,98 руб/мес.

5.3 Смета
общепроизводственных расходов

Общепроизводственные расходы — это организационно-управленческие расходы
цеха, которые рассчитываются по статьям затрат в различных формах, что связано
с различиями в системе учета затрат и особенностями производства на
предприятиях разных отраслей промышленности. Они группируются в две сметы:
смета расходов на содержание и эксплуатацию оборудования и смета цеховых
расходов.

Таблица 14 — Смета расходов на содержание и эксплуатацию оборудования

Статьи затрат	Сумма, тыс. руб.	Примечание
1 Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования:
1.1 Заработная плата рабочих по уходу и надзору за оборудованием;	1506186,317	Из табл. 11 ст. 2.1.1
1.2 Страховые взносы	451855,895	30% от ст.1.1
1.3 Смазочные, обтирочные материалы, мелкие запасные части и пр.	753093,158	50% от ст. 1.1
Итого по статье 1:	2711135,37
2 Текущий ремонт оборудования:
2.1 Заработная плата рабочих по ремонту оборудования;	2943844,042	Из табл. 11 ст. 2.2.1
2.2Страховые взносы;	883153,213	30%
2.3 Материалы, запасные части, услуги ремонтно-механического цеха и пр.	362270,259	5% от табл. 2 ст.3-5
Итого по статье 2:	4189267,513
3 Амортизация производственного оборудования, аппаратуры и транспортных средств	890275	Из табл.2 ст. 3-5
Итого по статье 3:	890275
Итого по статьям 1-3:	7790677,883
4 Прочие расходы, связанные с содержанием и эксплуатацией оборудования	779067,788	10% от суммы ст. 1-3
Всего по смете:	8569745,971
В том числе на вкладыш фрикционный 8БС.045.004	1371159,307

Таблица 15 — Смета цеховых расходов

Статьи затрат	Сумма, тыс. руб.	Примечание
1 Заработная плата цехового персонала	3697881,12	Из табл. 12 + ст. 3 табл. 11
2 Страховые взносы	1109364,336	30% от ст. 1
3 Содержание и текущий ремонт производственных зданий и сооружений	427640,8	5% от ст. 1-2 табл. 2
4 Амортизация (аренда) зданий и сооружений	118500	Из табл. 2
Итого по статьям 1-4:	5353386,256
5 Прочие цеховые расходы	535338,626	10%
Всего цеховых расходов:	5888724,882
В том числе на вкладыш фрикционный 8БС.045.004	942195,981

5.4 Расчет
калькуляции себестоимости

По экономическим однородным элементам рассчитывается себестоимость, если
производится единственный вид продукции.

Таблица 16 — Калькуляция себестоимости вкладыша фрикционного из
композиции ФК-16Л. Планируемый объем производства 30000/45259 шт/год.

Наименование затрат	Единица измерения	Цена за единицу измерения, руб.	Затраты на годовой выпуск колодки д/п	Затраты на 1 шт д/п
			Кол-во	Сумма, руб.	Количество	Сумма, руб.
1	2	3	4	5	6	7
1Основное сырье и материалы:
1.1 Асбест	кг	26,56	68340/ 103100	1815110/ 2738336	2,278	60,504
1.2 Концентрат баритовый	кг	4	55320/ 83458	221280/ 333832	1,844	7,376
1.3 Смола	кг	95	37920/ 57207	3602400/ 5434665	1,264	120,08
Итого по ст. 1				5638790/ 8506833		187,96
2 Вспомогательные материалы
2.1 наполнитель металлический	кг	169,49	28500/ 42996	4830465/ 7287392	0,950	161,016
2.2 Спирт этиловый	кг	173	48090/ 72550	8319570/ 12551150	1,603	277,319
Итого по ст. 2				13150035/ 19838542		438,335
3 Топливо и энергия
3.1 Электроэнергия	кВт/ч	2,8	459900/ 688389	1287720/ 1927489	15,33/15,21	33,051/ 32,793
3.2 Сжатый воздух	Тыс.м3	605	3600	2178000	0,02	12,1
Итого по ст. 3				3465720/ 4105489		45,151/ 44,892
4 Основная и дополнительная заработная плата основных рабочих				2590016,34		86,33/57,22
5 Страховые взносы				777004,9		25,9/17,17
6 Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования				1371159,3		45,7/30,3
7 Цеховые расходы				942195,98		31,4/20,82
8 Производственная (цеховая) себестоимость				27934921,53/38131240,53		931,16/842,51
9 Общезаводские и прочие производственные расходы				2590016,34		86,33/57,23
10Производственная себестоимость				30524937,87/40721256,87		1017,49/899,74
11 Коммерческие расходы				305249,38/407212,57		10,18/9,00
12 Полная себестоимость				30830187,25/41128469,44		1027,67/908,74

6. Разработка
проекта цены

В данном проекте готовой продукцией является тормозная колодка из
композиции ФК-16Л. Планируемый процент надбавки 60%.

Ц = 908,74+908,74*60/100=1453,98 руб./шт.

7. Расчет и
анализ критического объема продаж

Для анализа безубыточности нужно:

) распределить совокупные издержки (полную
себестоимость из табл. 14) на переменные и постоянные, учитывая, что:

переменные издержки равны итогу табл.8

И^Пр _пер. = 32450,864 тыс. руб. (таблица

И_пост= С-И_пер.,

где С — полная себестоимость (табл. 16)

И^Пр _пост = С^Пр — И^Пр
_пер = 41128,469-32450,864 = 8677,605 тыс. руб.

) привести расчет переменных и постоянных издержек на единицу продукции

dИ^Пр
_пер = 32450864 / 43813 = 740,67 руб.

dИ^Пр
_пост= 8677605 / 43813 = 198,06 руб.

3) рассчитать объем производства продукции,
соответствующий точке безубыточности (ТБ) или иначе — критическому объему
продаж, порогу рентабельности:

ТБ = И_пост./(Ц-dИ_пер.),

где И_пост — постоянные издержки годового выпуска продукции;

dИ_пер — переменные издержки на единицу продукции.

ТБ^Пр = 8677605,44 / (1453-740,67) = 12165 шт/год

Анализ проводится в краткосрочный период, когда цена и
постоянные издержки неизменны.

Запас финансовой прочности (ЗФП), выраженный в
процентах, показывает, на сколько процентов можно сократить текущий объем
продаж, не впадая в убытки:

ЗФП = (ТР-ТБ)*100/ТР,

где ТР — текущая реализация, объем продаж в
соответствии с производственной программой.

ЗФП^Пр = (43813 — 12165)*100/ 43813= 72,23%

8.
Организационное обеспечение проекта

По проекту принята непрерывная рабочая неделя по две
смены в день. Продолжительность смены 12 часов. Оплата труда рабочих
производится по сдельно-премиальным расценкам. Оплата труда
административно-управленческого персонала — по должностным окладам.

В проекте управляющий персонал цеха вальцевания
«БзАТИ» представляют: начальник цеха, его заместитель, мастер,
инженер-технолог, старший мастер.

К вспомогательному отделу можно отнести
ремонтно-механическую службу, которая обеспечивает своевременный осмотр и
ремонт оборудования.

Описание технологического процесса представлено в
разделе 5.

На заводе осуществляется проверка качества полученных от поставщиков
материалов, соответствие их стандартам ТУ, условиям договора и в случаях их
нарушения предъявляются претензии поставщикам. На ОАО «БзАТИ» предусматривается
система контроля качества, которая предусматривает входной контроль сырья и
материалов согласно СТОСМК — ОТК- 19 (методика оценки качества).

Особое внимание при анализе уделяется выполнению плана
материально-технического снабжения по срокам поставки материальных ресурсов или
ритмичности поставок.

Неритмичная поставка материальных ресурсов ведет к простоям оборудования,
потерям рабочего времени, необходимости сверхурочных работ. Оплата простоев не
по вине рабочих и сверхурочных работ ведет к увеличению себестоимости
выпускаемой продукции и соответственно к снижению прибыли предприятия.

9. Расчет
финансовых результатов проекта

.1 Расчет
коэффициентов инфляционной корректировки и дисконтирования

Прогнозы темпов инфляции на 2014 — 2016 гг. были взяты с сайта
Минэкономразвития России

Процентная ставка ВТБ24 составляет 16,45%, по данным материала с сайта
www.vtb24.ru

Таблица 17 — Расчет коэффициентов инфляционной корректировки и
дисконтирования

Год	Квартал	Прогнозы темпов инфляции (i), %	Коэффициент инфляционной корректировки (D)	Ставка процента (r)	Норма дисконта (E)	Коэффициент дисконтирования (б)
2014	1	1,3	1,013	4,11	0,054	0,949
	2	1,4	1,053	4,11	0,055	0,899
	3	1,6	1,070	4,11	0,057	0,851
	4	1,5	1,086	4,11	0,056	0,806
2015		5	1,140	16,45	0,214	0,664
2016		4,5	1,191	16,45	0,209	0,548

9.2 Расчет
финансовых результатов

Финансовые результаты, получаемые от инвестиций, прогнозируют на период
времени, за который они окупят первоначальные инвестиции, и будут приносить
доход (3 — 5 лет). Расчёт чистого дохода приведён в таблице 18.

Таблица 18 — Расчет чистого дохода

Показатели	В текущих ценах, руб.	В прогнозных ценах, руб.
		2014	2015	2016
		1	2	3	4
1 Выручка от реализации	47752889/63705225	12536507,08/16724454,18	12878888,75/17181211,92	13071470,26/17438127,23	54438293,46/72623956,50	56873690,80/75872922,98
2 Текущие затраты: 2.1 — всего	30830187/41128969	7700789,51/10273102,90	8093811,05/10797406,38	8314859,27/11092291,87	8439193,61/11258157,91	35146413,47/46886455,16	36718753,01/48984007,10
2.2 — в том числе амортизация	8673/66857	21385,48/16485,29	21623,10/16668,46	21860,71/16851,63	21860,71/16851,63	86730,00/66857,00	86730,00/66857,00
3Налогооблагаемая прибыль	16922702/2257676	4226966,35/5639240,56	4442696,03/5927047,80	4564029,48/6088920,05	4632276,65/6179969,32	19291880,00/25737501,34	20154937,78/26888915,87
4 Налог на прибыль(20%)	338454/4515351	845393,27/1127848,11	888539,21/1185409,56	912805,90/1217784,01	926455,33/1235993,86	3858376,00/5147500,27	4030987,56/5377783,17
5 Чистая прибыль	13538161/18061405	3381573,08/4511392,45	3554156,82/4741638,24	3651223,58/4871136,04	3705821,32/4943975,46	15433504,00/20590001,07	16123950,23/21511132,70
6 Прирост чистой прибыли	4523234	1129819,37	1187481,42	1219912,45	1238154,14	5156497,07	5387182,47
7 Чистый доход	13624891/18128262	3403236,57/4528092,04	3576925,94/4759190,13	3674614,55/4889167,28	3729562,05/4962276,32	15532376,20/20666218,05	16227245,66/21590759,38
8 Прирост чистого дохода	4523243	1129819,37	1187481,42	1219912,45	1238154,14	5156497,07	5387182,47

9.3 Расчет
чистой текущей стоимости проекта

Чистая текущая стоимость (ЧТС) показывает, какой
чистый совокупный доход за все годы существования проекта будет получен
инвестором. На основе значения ЧТС рассчитываются показатели эффективности
инвестиций — индекс доходности, срок окупаемости и рентабельность инвестиций.
Расчет ЧТС приведен в таблице 19.

Таблица 19 — Расчет чистой текущей стоимости проекта (тыс. руб.)

Год	Квартал	Инвестиции, тыс. руб.	Финансовый результат в прогнозных ценах, тыс. руб.	Дисконтированный Финансовый результат, тыс. руб.	Чистая текущая стоимость, тыс. руб.
1	2	3	4	5	6
2014	1	1006,76	2712,22	2473,897	-206,003
	2		3082,954	2771,576	2565,573
	3		3407,6	2899,868	5465,441
	4		3299,483	2659,383	8124,824
2015			14274,4	9478,202	17603,026
2016			14883,65	8156,24	25759,266

Шаг расчета, на котором ЧТС примет положительное
значение, показывает период, в котором окупятся инвестиции финансовым
результатом. Данный проект окупится за первый год существования.

10. Расчет
технико-экономических показателей (ТЭП)

) Выручка от реализации продукции:

В = Ц_i * N_i,

где N_i — годовой объем производства продукции в соответствии с
производственной программой.

В^Д = 29042*1644,27= 47 752 889 руб.

В^Пр = 43813*1453,98= 63 703 225 руб.

) Выработка: — на одного рабочего:

в^Д = В/Ч_с=47 752 889 / 109 = 438 099,9 руб./чел.

в^Пр = В/Ч_с=63 703 225 / 109 = 584 433,3 руб./чел.

на одного работающего:

в^Д = В/ППП_с=47 752 889 / 117 = 408 144,4 руб./чел

в^Пр = В/ППП_с=63 703 225 / 117 = 544 472,0 руб./чел

) Прибыль от реализации продукции:

П_р = В — С,

где С — полная себестоимость годового объема реализованной продукции

 = В — С=47 752 889 — 30 830 187= 16 922 702 руб.

 = В — С=63 703 225 — 41 128 469 = 22 574 756 руб.

) Чистая прибыль:

П_ч = П_р — НП,

где НП — налог на прибыль;

НП = П_р * СНП/100,

где СНП — ставка налога на прибыль в процентах.

НП^Д = 16 922 702 * 20/100= 3 384 540 руб.

 = 16 922 702 — 3 384 540 = 13 538 162 руб.

НП^Пр = 22 574 756 * 20/100= 4 514 951 руб.

 = 22 574 756 — 4 514 951= 18 059 805 руб.

) Рентабельность продукции:

= (П_р/С)*100

^Д
= (16 922 702 /30 830 187)*100= 54,9%^Пр = (22 574 756 /41 128
469)*100= 54,9%

) Рентабельность продаж:

= (П_р/В)*100

^Д
= (16 922 702 /47 752 889)*100=35,4 %^Пр = (22 574 756 /63 703
225)*100=35,4 %

) Рентабельность основных фондов (фондорентабельность):

= (П_ч/ОФ)*100

R^Д = (13 538 162 /15 798 221)*100= 85,7%^Пр = (18
059 805 /15 599 490)*100= 115,7%

) Фондоотдача:

о = В/ОФ

о^Д = 47 752 889 / 15 798 221=3,02 %о^Пр = 63 703 225
/ 15 599 490=4,08 %

) Фондоемкость:

е = ОФ/N

е^Д = 15 798 221 /29042=543,98 руб.*шт./годе^Пр = 15
599 490 /43813=356,05 руб.*шт./год

) Материалоемкость:

МЕ = З_м/ N,

где З_м — годовые затраты на сырье, материалы в себестоимости
продукции.

МЕ^Д = (13 150 035+5 638 790)/29042=646,95 руб.* шт./год

МЕ^Пр = (19 838 542+8 506 833)/43813=646,96 руб.* шт./год

) Энергоемкость:

ЭЕ = З_э/ N,

где З_э — затраты на энергетические ресурсы в себестоимости
продукции.

ЭЕ^Д = 3 465 720/29042 = 119,33 руб.* шт./год

ЭЕ^Пр = 4 105 489/43813 = 93,7 руб.* шт./год

) Затраты на 1 рубль товарной продукции:

З_т.п. = С/В.

= 30 830 187/47 752 889 =0,65 руб.

= 41 128 469 /63 703 225 =0,65 руб

) Срок окупаемости основных фондов:

ф_ок = ОФ/П_ч.

 = 15 798 221 /13 538 162 =1,67 года

 = 15 599 490 /18 059 805 =0,86 года

14) Срок окупаемости инвестиций без учета фактора времени:

ф_ок = К_инв/П_ч;

ф_ок = 1 006 760 /18 059 805 = 0,056 года

) Срок окупаемости инвестиций с учетом фактора времени:

ф_ок = К_инв/{[∑(П_чt * б_t)]/
Т};

ф_ок= 1 006 760 /(∑(П_чt * б_t)]/5)=
1 006 760 /5707,833=0,28 года

) Рентабельность инвестиций без учета фактора времени:

= (П_ч/К_инв)*100

R = (18 059 805 /1 006 760)*100=1793,9%

) Рентабельность инвестиций с учетом фактора времени:

= {[∑(П_чt * б_t)]/ Т}* 100/К_инв;= [∑(П_чt
* б_t)]/3*100/2679900 = 355%

) Индекс доходности инвестиций:

И = ЧТС/К_инв.

И = ЧТС/К_инв =25 759 266/ 2 679 900=9,6%.

Заключение

Производство колодки из композиции ФК-16Л спроектировано на базе данных
ОАО «БзАТИ». Срок окупаемости предлагаемого проекта около одного года. Выручка
от реализации продукций 39 836 966 руб. Чистая прибыль в год составляет   11
945 961 руб.

Эффективность доходности составил 9,6% при данных параметрах
использования оборудования (коэффициент использования 0,6). При одновременном
производстве колодок данного проекта, и колодок схожих параметров производство
быстро окупит вложения в производство.

Для инвесторов данный проект считается эффективным, так как
капиталовложения окупаются в течение года. Этот проект может быть применен на
производстве.

Список
литературы

1 Полякова Л.В. Инвестиционный проект
и оценка его эффективности: методические указания к практическим занятиям/ Алт.
гос. техн. ун-т им. И.И. Ползунова. — Барнаул: изд-во АлтГТУ, 2007. — 24 с.

Горемыкин В.А., Нестерова Н.В.
Энциклопедия бизнес-планирования. Методика разработки 25 реальных образцов
бизнес-планов. — Изд-во «Ось-89», 2006. — 590 с.

Клоков И.В. Бизнес-планирование на
компьютере: быстро и просто. — Изд-во «Питер Пресс», 2006. — 224 с.

Петров К.Н. Как разработать
бизнес-план: практическое пособие с примерами и шаблонами. — Изд-во «Williams», 2007. — 384 с.

Бекетова О.Н. Бизнес-планирование:
теория и практика. — М: Изд-во «Альфа-Пресс», 2006. — 271 с.

6 Полякова Л.В, Горлова Н.Н. Бизнес-план инновационного
проекта/Методические указания к выполнению организационно-экономической части
дипломного проекта для студентов инженерных специальностей заочного фак-та. —
Барнаул: Изд-во АлтГТУ, 2003. — 60 с.

7 Полякова Л.В., Матиевская Г.А.
Анализ рентабельности капитала хозяйствующего субъекта. Методические указания /
Алт-, гос. техн. ун-т им. И.И. Ползунова. — Барнаул: Изд-во АлтГТУ, 1995. — 5
с.

Полякова Л.В., Горлова Н.Н. Анализ
использования основных фондов и расчет показателей эффективности. Методические
указания и варианты заданий к выполнению лабораторной работы для студентов
инженерных специальностей заочного факультета/ Алт. гос. техн. ун-т им.
И.И.Ползунова. — Барнаул: Изд-во АлтГТУ, 2003.-23 с.

Полякова Л.В., Берлова Т.М. Оплата
труда персонала: Методические указания / Алт. гос. техн. ун-т им.
И.И.Ползунова. — Барнаул: Изд-во АлтГТУ, 2006. — 28 с.

. Полякова Л.В. Методические рекомендации
к выполнению организационно-экономической части дипломного проекта для
студентов инженерных специальностей/ Алт. гос. техн. ун-т им. И.И. Ползунова. —
Барнаул: Изд-во АлтГТУ им. И.И. Ползунова, 2007. — 29 с.

11 www.vtb24.ru Процентная ставка ВТБ24