Расчет времени на текущий ремонт электрооборудования практическая работа

Практическая
работа

Тема: Организация
ремонта электрооборудования.

Наименование
работы: «Расчёт трудоёмкости ремонтных работ»

Цель работы: Ознакомиться 
с основными  показателями трудоёмкости ремонтных работ.

Задание:

В
процессе технического перевооружения необходимо провести следующие работы на ТП
U=500КВ:

—
заменить  воздушные выключатели 500КВ типа ВВБ на элегазовые 500КВ типа ВГУГ;

—
заменить разъединители 500КВ  на другой тип РПГ (трёхфазные комплекты);

—
измерительные трансформаторы тока на элегазовые;

—
старые разрядники заменить на новые разрядники марки ОПН;

Основные
виды ремонтных работ: демонтаж старого и монтаж нового электрооборудования.
Необходимо определить численность ремонтного персонала, если на перевооружение
подстанции отпущено 2-3 рабочие недели. Подстанция  500 КВ расположена в
Московской области, зональный коэффициент условий  окружающей среды:  K_у = 0,95.

ОСНОВНЫЕ ОПРЕДЕЛЕНИЯ
И ПОНЯТИЯ:

ТРУДОЁМКОСТЬ
– З (чел.час)
– параметр, учитывающий трудозатраты человека на проведение различных работ по
обслуживанию, наладке и ремонту электрооборудования, и количество времени,
которое требуется для производства данного вида работ.

СИСТЕМА 
УСЛОВНЫХ  ЕДИНИЦ  ЭКСПЛУАТАЦИИ – учитывает
конструктивное исполнение электрооборудования и электроустановок, сложность 
их  разборки и сборки, трудоёмкость ремонтных работ, выполняемых обслуживающим
персоналом. Не учитывает различие оборудования по электрическим параметрам:
напряжение, ток, мощность.

За
1 у.е.э. на производстве принимают значение трудоёмкости равной 18,6 чел.час.

(З_1у.е.э.
= 18,6чел.час.)

Всё
электрооборудование переведено в систему относительных условных единиц
эксплуатации с определенным коэффициентом.

Таблица 1
Трудоёмкость ремонтных работ, выраженная в у.е.э.( по ППР)

ПОРЯДОК РАСЧЁТА:

1.Для определения основных параметров
необходимо заполнить Табл.2.

Таблица 2

1. Определить трудоёмкость работ по  демонтажу
старого оборудования   З_д:

  З_д = ,
где 18,6 – трудоёмкость 1у.е.э.

2. Определить трудоёмкость
работ на установку нового оборудования  З_н:

  З_н
=

3. Определить  трудоёмкость
работ с учётом зонального коэффициента:

З_{д (зон)} = З_д* К_у

З_{н (зон)} = З_н* К_у

4. Нормативная численность персонала на
демонтаж оборудования:

N_д
= З_{д (зон)}/ Ф_факт , где
Ф_факт – фонд рабочего времени  на
выполнение данного вида работ (2 рабочие недели)

Для определения  Ф_факт
 необходимо определить годовой фонд
рабочего времени:

Ф_г =
(Д_календ – Д_вых – Д_празд – Д_от )*t_см *
η_п.в. —  b*d, где

Д_календ —
количество календарных дней в году; (365)

Д_вых —
количество выходных дней в году; (52)

Д_празд —
количество праздников в году; (6)

Д_от —
количество дополнительных дней к отпуску в году;(5)

t_см —
продолжительность смены; (6,83)

η_п.в. =
0,95 — коэффициент, учитывающий потери рабочего времени по уважительной
причине;

b —
число часов, на которые укорочен день; (1 час)

d —
количество предпраздничных дней.( 5)

Ф_нед = Ф_г /
n_нед
; n_нед
= 52 – число недель в году; Ф_факт = 2 Ф_нед

5. Нормативная численность персонала на
установку нового оборудования:

N_н
= З_{н (зон)}/ Ф_факт

6. Сокращение
общей нормативной численности персонала за счет проведения технического
перевооружения подстанции 500КВ с учётом того, что все работы выполняет один и
тот же персонал:

N_общ
=  N_д
– N_н

Примечание:
Если объём работ большой (по вар.) и  расчётное количество требуемого персонала
превышает численность рабочей бригады (8-10чел), то время работы можно увеличить
до 3-х рабочих недель.

Замена
старого оборудования ячеек распределительного устройства подстанции  500КВ 
даст значительное  сокращение  работ  по обслуживанию вновь установленного
оборудования в дальнейшем, а если все работы по ремонту и обслуживанию
оборудования будет выполнять подрядная организация, экономия финансовых средств
может составлять 2-3 млн.руб в год.

Вывод
по работе:

Варианты заданий:

Контрольные
вопросы:

1. Что учитывает
система условных единиц эксплуатации.

2. Перечислите
элементы ремонтного цикла, дайте краткую характеристику каждому.

3. Что включает в
себя система ППР.

4. Как определить полный
штат электротехнической службы производственного объекта.

С этим файлом связано 15 файл(ов). Среди них: практическая 1.docx, онеп.docx, мир.docx, Развитие моторики и сенсорных процессов детей с умеренной интелл, психомоторика программы.doc, Программа кружка по информатике 8 вид.doc, КТП для обучающихся 5 ГУО класса по цветам.doc, КТП география 8 вид 6 класс.doc, Родительское собрание.doc, soglashenie.docx, план май психолог.docx, Инструкция по составлению плана, отчёта (1).docx, план май 8а класс.docx, журнал.docx, ГРАФИК ДЕЖУРСТВ.docx и ещё 5 файл(а).
Показать все связанные файлы

Подборка по базе: _primenovaso phia_Курсовая работа Экологическая политика Китая.do, Практическая работа № 2. Базельцева Н.С..docx, Методика расчета больших и малых потерь.pdf, практическая работа 2 часть 1.docx, Практическая работа № 1.doc, Самостоятельная работа к теме 2.docx, дипломная работа Москаленко София 36-3 ВКР.docx, Практическая работа.docx, Контрольная работа.docx, Самостоятельная работа 3.1.3.docx

Практическая работа №

«Расчёт длительности ремонтного цикла при различных видах движения предметов труда в производстве».

МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ:

Планирование работ по техническому обслуживанию и ремонту предусматривает проведение расчетов и обоснований по следующим ведущим позициям:
— планирование загрузки оборудования, т.е. режима работы (сменности) каждого станка и использования календарного и эффективного фондов времени работы, обусловливаемых производственной программой предприятия;

— определение объемов работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования с доведением их до пользователей;

— определение простоев оборудования в связи с ремонтом; расчет трудоемкости планируемых объемов работ;

— определение численности рабочих, необходимых для выполнения ремонтных работ;
— расчет потребности в материалах для выполнения планируемых объемов работ и запасов для своевременной подготовки ремонтов;

— расчет потребности в запасных частях (включая комплектующие изделия) для выполнения планируемых объемов работ и их остатков на складах;

— определение затрат, связанных с выполнением планируемых объемов работ.

Эффективность системы находится в прямой зависимости от совершенства нормативной базы, соответствия нормативов условиям эксплуатации оборудования. От прогрессивности нормативной базы зависят размеры расходов предприятия на техническое обслуживание, ремонт оборудования, уровень потерь в производстве, связанных с неисправностью оборудования. Важнейшими нормативами системы являются:
ремонтные циклы и их структура;

длительность межремонтных периодов и периодичность технического обслуживания;

категория сложности ремонта; нормативы трудоемкости;

нормативы материалоемкости;

нормы запаса деталей и оборотных узлов и агрегатов.

категория сложности ремонта; нормативы трудоемкости;

нормативы материалоемкости;

нормы запаса деталей и оборотных узлов и агрегатов.
Под ремонтным циклом понимается период времени от момента ввода нового оборудования в эксплуатацию до первого капитального ремонта или между двумя последовательно выполняемыми капитальными ремонтами. Длительность ремонтного цикла определяется сроком службы основных механизмов и деталей, замена и ремонт которых могут быть осуществлены во время полной разборки агрегата.

Структура ремонтного цикла — это перечень ремонтов, входящих в его состав, расположенных в последовательности их выполнения. Так, для легких и средних металлорежущих станков (до 10 т) структура имеет вид К—Т—Т—С—Т—Т—К, где К, Т, С — соответственно, капитальный, текущий, средний ремонты.

Продолжительность ремонтного цикла (Т) — число часов оперативного времени работы оборудования, на протяжении которого производятся все ремонты, входящие в состав цикла. Простои оборудования, связанные с выполнением плановых и неплановых ремонтов и технического обслуживания, в продолжительность ремонтного цикла не входят.

Межремонтный период (Т) — это период оперативного времени работы оборудования между двумя последовательно выполняемыми ремонтами. Тогда длительность ремонтного цикла и межремонтного периода могут быть выражены следующим образом:

где Пс, Пт — соответственно, число средних и текущих ремонтов, а 1 указывает на один капитальный ремонт, производимый в период ремонтного цикла.

Продолжительность ремонтного цикла можно определить из следующего эмпирического выражения:

Где:

А — в соответствии с Типовой системой продолжительность оперативного времени, отработанные оборудованием часы (для металлорежущего оборудования — 16800, для кузнечно-прессового — 10000, литейного —6000);

К о.м — коэффициент обрабатываемого материала (сталь конструкционная 1,0; прочие материалы — 0,75);

К м.и— коэффициент материала применяемого инструмента (металл — 1,0; абразив —0,8);

К т.с— коэффициент класса точности оборудования (нормальной точности (Н)- 1,0; повышенной точности (П) — 1,5; высокой точности (В), особо высокой точности (А) и особой точности (С) — 2,0);

К к.с—коэффициент категории массы (до 10т—1,0; от 10 до 100т—1,35; свыше 100т— 1,7);

К р.о — коэффициент ремонтных особенностей;

К у — коэффициент условий эксплуатации (для электродвигателей помещение сухое, чистое — 1,0; сухое, загрязненное — 0,9; сырое горячее, загрязненное — 0,7);

К в — коэффициент возраста (до 10 лет—— 1,0; свыше 10 лет — от 0,7 до 0,9);

К д — коэффициент долговечности.

Все работы по техническому обслуживанию четко регламентируются по их содержанию, трудоемкости, периодичности выполнения и распределению по исполнителям. В зависимости от этих факторов предусмотрены следующие комплексы работ по техническому обслуживанию: Е, ТО-1, ТО-2, ТО-З, ТО-4, ТО-5.

В комплекс Е включены все работы, выполняемые ежемесячно. По существу, это инструкция по эксплуатации и уходу за оборудованием.

Комплекс ТО-1 выполняется 1 раз в неделю и содержит работы по проверке устройств, техники безопасности и механизмов, отказы которых могут привести к авариям.

Комплекс ТО-2 выполняется 1 раз в месяц и предусматривает проверку органов управления, крепежных деталей и т.п.

Комплекс ТО-3 выполняется 1 раз в три месяца, ТО-4, ТО-5 — соответственно, через б и 12 мес.

При этом каждый комплекс предусматривает более сложные и трудоемкие работы и в то же время включает работы предшествующих комплексов.

Структуру цикла технического обслуживания изображают в виде суммы входящих в него операций. Например, структуру цикла технического обслуживания, включающего ежесменный осмотр (Еое), четыре пополнения смазочного материала (Сп) одну его загрузку (Сз), один частичный осмотр (Оч) две профилактические регулировки (Р), можно записать следующим образом:

Продолжительность цикла технического обслуживания (То) и продолжительность межремонтного обслуживания (Т) равны между собой, так как все операции технического обслуживания выполняются между двумя последовательными плановыми ремонтами.

Работы по техническому обслуживанию должны составляться на каждый станок заводом-изготовителем и фиксироваться в карте регламентированного технического обслуживания.

Ремонтосложность (Н) определяется конструктивными и технологическими особенностями оборудования и устанавливается на механическую и электрическую части каждого станка. Единицей ремонтосложности механической части называется ремонтосложность условной машины, у которой трудоемкость капитального ремонта механической части, отвечающего по объему и качеству требованиям ТУ, равна 50 ч в неизменяемых условиях среднего ремонтного цеха машиностроительного предприятия.

Аналогично определяется ремонтосложность электрической части, трудоемкость единицы которой равна 12,5 ч.

Объем работ, подлежащих выполнению при капитальном ремонте механической и электрической частей любого станка в неизменных условиях, может быть оценен числом единиц ремонтосложности, зависящим только от его конструктивных и технологических особенностей. Он называется стабильной ремонтосложностью данного станка и обозначается Rм, Rэ.

Механическая часть станков и машин в общем случае может состоять из кинематической и гидравлической частей, ремонтосложность которых обозначают, соответственно Rк и Rг.

Таким образом,

Электрическая часть машин состоит из электроаппаратов, приборов и проводки, ремонтосложность которых обозначается (Rа), и электродвигателей (Rд):

Исходными данными для определения ремонтосложности различных моделей оборудования являются технические характеристики, содержащиеся в паспортах.

Для серийно выпускаемых моделей оборудования в Типовой системе помещены справочные таблицы величин стабильной ремонтосложности механической и электрической частей.

Для упрощения расчетов целесообразно объем работ по текущему и среднему ремонтам механической части оборудования в Rм и объемы работ по капитальному и текущему ремонту электрической части оборудования в Rэ привести к эквиваленту по трудоемкости — объему работ по капитальному ремонту механической части и выразить в Rп.

Rп — это ремонтосложность различных видов ремонта разных частей оборудования, приведенная к ремонтосложности капитального ремонта механической части оборудования. для приведения объемов работ по текущему и капитальному ремонту, а также ремонту механической и электрической частей к одному измерителю Rп, установлены коэффициенты перевода:

— коэффициент отношения объема работ при текущем и среднем ремонтах механической части к объему при капитальном ремонте Ктм = 0,12; Ксм = 0,18;

— коэффициент отношения объема работ при текущем ремонте электрической части к объему работ при капитальном ремонте Ктэ = 0,12;

— коэффициент отношения объема работ при капитальном ремонте электрической части к объему работ при капитальном ремонте механической части Кэм = 0,25.

Данная система перевода упрощает расчет суммарного объема работ гiо годовому плану ремонта оборудования.
Пример.

По плану должно быть выполнено: капитальных ремонтов механической части — 500Rм и электрической части — З00Rэ текущих ремонтов механической части — 2000Rм электрической части —1200Rэ; средних ремонтов механической части — 500Rм. Определить приведенный суммарный объем работ Σ Rп.

что эквивалентно 941 × 50 = 47 050 ч трудоемкости в неизменных организационно-технических условиях.

Общий объем ремонтных работ, сроки проведения ремонтов и технического обслуживания каждого конкретного агрегата, трудоемкость ремонта и длительность его простоя из-за ремонта устанавливаются планом-графиком ремонта оборудования, который составляется на год по каждому цеху и в целом по предприятию.
План- график ремонта оборудования содержит:

— перечень установленного оборудования,

— категорию сложности ремонта,

— виды проводимых ремонтов,

— осмотры, сроки их выполнения,

— а также трудоемкость работ и время простоя в ремонте.
Годовой план-график ремонта оборудования служит основанием для разработки месячных оперативных планов-графиков. На основании плана-графика разрабатываются задания ремонтным цехам, базам и бригадам и ведется техническая и организационная подготовка к ремонту. Контроль за выполнением планов-графиков ремонта возлагается на отдел главного механика (ОГМ). На основе плана-графика рассчитываются основные технико-экономические показатели по ремонту:

— трудоемкость работ,

— численность персонала,

— потребность в материалах,

— сметная стоимость ремонтных работ.

При составлении годового плана-графика ремонта оборудования следует учитывать, что при наилучшей организации технического обслуживания и ремонта необходимость выполнения неплановых ремонтов не может быть полностью устранена. В связи с этим предусматривается планирование резерва на непредвиденные ремонтные работы при составлении годового плана-графика в размере 5% объема работ. Его вносят отдельной строкой в план каждого цеха в графу «Итого за год» в виде обезличенной ремонтосложности оборудования, подвергаемого текущему ремонту.

Годовой план-график технического обслуживания составляется после определения трудоемкости работ по ремонту оборудования и уточнения сроков вывода оборудования в ремонт.

Трудоемкость годовой программы ремонтов (Тр) позволяет установить необходимую численность рабочих для проведения ремонтных работ. Общая численность рабочих (Ч) для выполнения плановых

ремонтов определяется по формуле

где Fэ — годовой расчетный фонд времени работы рабочего;

Кв — средний коэффициент выполнения норм времени.
Численность рабочих, необходимая для выполнения годового объема ремонтных работ, по профессиям (слесари (Чсл) станочники (Чст) прочие рабочие (Чпр)) рассчитывается по следующим формулам:

где Тсл, Тмт, Тпр, — соответственно, годовой объем слесарных, станочных и прочих работ, нормо-ч.

Расчет потребности рабочих для межремонтного обслуживания оборудования (Чобл) осуществляется исходя из количества подлежащего обслуживанию оборудования, сменности его работы и норм обслуживания по формуле

где Тобсл — трудоемкость технологического обслуживания, нормо-ч.
Простой оборудования из-за ремонта (П) определяется по нормам и количеству ремонтных единиц ремонтируемого агрегата по формуле

где Нп — норма простоя оборудования единицы ремонтосложности;

R — ремонтная сложность оборудования.
Нормы продолжительности простоя оборудования в ремонте и при техническом обслуживании даются в Типовой системе по видам работ. Типовая система предусматривает нормы расхода материалов и комплектующих изделий на ремонт и техническое обслуживание оборудования. Нормы разработаны отдельно на механическую, электрическую и электронную части (устройства ЧПУ) оборудования.

При составлении годовых заявок потребность (Ммг) в материалах каждого наименования для механической части машин определяются из следующего выражения:

где МмR— норма расхода материала данного наименования на капитальный ремонт единицы ремонтосложности механической части;

Кк, Кс, Кт, Ко — соответственно, коэффициенты, отражающие вид ремонта (капитальный, средний, текущий) и техническое обслуживание;

Ксб — коэффициент доли запасных частей собственного изготовления;

— суммарная ремонтосложность механической части машин, подлежащих в течение года, соответственно, капитальному, среднему, текущему ремонту;

1,05 — коэффициент на выполнение неплановых ремонтов.

Годовая потребность в материалах определенного наименования для ремонта аппаратуры и электропроводки машин (Маг) и ремонта электродвигателей (Мдг) определяется из следующих выражений:

где МаR, МдR нормы расхода материала на капитальный ремонт единицы ремонтосложности аппаратуры и электродвигателей;

— суммарная ремонтосложность, соответственно, аппаратуры и электродвигателей, подлежащих в течение года капитальному или текущему ремонтам.

Соответственно рассчитывается потребность в запасных частях для определения запасов на специализированных предприятиях.

Заключительным этапом разработки планов по ремонту и техническому обслуживанию оборудования является составление сметы затрат. Исходя из общей трудоемкости ремонтных работ, численности обслуживающего персонала определяются затраты на оплату труда и соответствующие начисления. Вычисляется стоимость основных материалов, комплектующих изделий и запасных частей, энергетических и других затрат, в том числе и косвенных расходов.

С учетом трудоемкости различных видов ремонта и полных плановых осмотров, норм затрат на материалы и косвенных расходов определяется стоимость капитального, среднего и текущего ремонта, полного планового осмотра перед внутрицикловым и капитальным ремонтом единицы ремонтосложности механической, электрической и электронной частей различных видов и групп оборудования. Аналогично рассчитывается стоимость планового и непланового обслуживания единицы ремонтосложности механической и электрической частей различных видов оборудования за 1000 отработанных часов. Таким образом устанавливают расценки на все виды работ и услуг ремонтно-механического цеха производственным цехам и другим подразделениям предприятия.

ТИПОВЫЕ ЗАДАЧИ С РЕШЕНИЯМИ
Задача №1.

Условие.

18 слесарей, работающих попарно, обслуживают участок револьверных станков.

Продолжительность ремонта 1 станка равна в среднем 12,5 смены.

Для сужения фронта работ была произведена перестановка рабочих в бригаде.

Ремонт каждого станка был поручен З слесарям. Продолжительность ремонта снизилась до 8,3 смены.

В месяце 5 рабочих дней.

Задание.

Определить экономию времени в использовании оборудования от введения этого мероприятия.

Решение.

Число станков, которое ремонтировали в месяц 2 слесаря:

Вся бригада за месяц ремонтировала 2×9 = 18 станков. Общее время простоя оборудования в ремонте составляло: 18 × 12,5 = 225 станко-смен.

Трое рабочих за месяц могут отремонтировать

Общее количество станков, которое бригада из 18 чел. может отремонтировать за 1 месяц:

Время простоя оборудования в ремонте составит 18 × 8,3 = 149,4 станко-смен.

Экономия в использовании времени работы оборудования от перестановки рабочих в бригаде равна

Электрооборудование
обслуживают и ремонтируют через заранее
установленные сроки независимо от его
состояния. Расчёт проводится по объектам,
бригадам предприятиям, а затем, суммируя
полученные данные, получается годовая
трудоёмкость по хозяйству. Расчёт
проводится в следующей последовательности:

Определяется
условия эксплуатации электрооборудования
в зависимости от места его установки.

Системой ППРЭсх
установлена периодичность технического
обслуживания и ремонта всех видов
оборудования, применяемых в настоящее
время в сельском хозяйстве. Для заданного
электрооборудования определяем
периодичность технического обслуживания
(ПТО) и текущего ремонта (ПТР) и результат
заносим в таблицу 7.1.

По периодичности
технического обслуживания (ТО) и текущего
ремонта (ТР) определяем число обслуживания
заданного электрооборудования в год
делением количество месяцев в году на
соответствующий норматив. При этом
количество технических обслуживаний
уменьшаем на количество проводимых
текущих ремонтов, т.к в операции текущего
ремонта входят операции технического
обслуживания.

N_тр
= 12 x
П_тр

N_то
= 12 x
П_то —
N_тр

где N_то
и N_тр
число
технических обслуживаний и текущих
ремонтов в год;

П_то
и П_то
– периодичность
технических обслуживаний и текущих
ремонтов в год, месяц.

12 – число месяцев
в году.

0Определяем
общее число обслуживаний в год. число
обслуживаний в год. Число обслуживаний
в год умножаем на количество оборудования
и результат расчёт заносим в таблицу
7.1.

Определяем
трудоёмкость на проведение технического
обслуживания (ТО) и текущего ремонта
(ТР) для электрооборудования объекта
по системе ППРЭСсх. Полученные данные
заносим в таблицу 7.1.

Определяем общую
трудоёмкость на проведение технического
обслуживания и текущего ремонта
умножением трудоёмкости единиц ТО и ТР
на общее число обслуживаний
электрооборудования и результаты
соответственно заносим в таблицу 7.1.

Всю годовую
трудоёмкость на проведение ТО и ТР для
данного электрооборудования определяем
путём сложения общей трудоёмкости на
ТО и ТР и заносим в таблицу 7.1.

Аналогичным образом
производим расчёт трудоёмкости и
остального электрооборуродования,
установленного на данном объекте, и
результаты расчётов сводим в таблицу
7.1.

Годовой объём
обслуживания и ремонта электроустановок
по объекту получаем сложение трудоёмкости
по каждому виду оборудования.

Соседние файлы в предмете [НЕСОРТИРОВАННОЕ]

• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #